- •Министерство образования и науки рт
- •2. Техническое задание
- •Проектирование привода подачи (поперечной и круговой подачи стола) многоцелевого станка с чпу
- •Техническое задание
- •1. Современное состояние и развитие станков и станочных систем
- •1.1. Станок как основной элемент технологической системы
- •1.2. Техническое задание
- •2. Расчет режимов резания
- •Сводная таблица основных характеристик режимов резания.
- •3. Графоаналитический метод расчета кинематики коробки подач. Выбор структурной формулы, построение структурной сетки и графика подач
- •5 Расчет передачи винт-гайка качения [4]
- •6. Расчет двигателя [5]
- •7. Расчет гидравлического привода для поворотного стола
- •8. Расчет червячной передачи [6]
- •9. Проектирование элементов привода подачи
- •11.Ориентировочный расчет диаметров валов и проверка максимально нагруженного вала [6, ]
- •12 Проверка на прочность и жесткость основных базовых деталей: стоек, станин, траверс, колонн
- •13.Система управления станком. [9]
- •10.Схема контроля точности станка.[10]
- •Относительные технико-экономические показатели.
- •16. Система смазки станка. [17].
- •Заключение.
- •Литература:
- •Опись материалов
Относительные технико-экономические показатели.
При оценке технико-экономических показателей одной из важных задач является определение эффективности проектируемого станка, т.к. эффективность – это комплексный показатель, отражающий главное назначение станка – повышение производительтности труда и сокращение затрат труда при обработке деталей.
Эффективность станка можно определить как отношение:
А = N / ΣC,
Где N – годовой выпуск деталей,
ΣC – сумма годовых затрат на их изготовление.
То есть, применение дорогостоящих станков целесообразно в условиях массового или крупносерийного производства, при большом годовом объеме выпуска.
Использование многоцелевого станка модели ИР500МФ3 при изготовлении корпусных деталей в крупносерийном и массовом производствах вполне оправдано. Изготовление большого количества деталей оправдает затраты на приобретение станка.
Важным показателемявляется также надежность – свойство выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени.
Точность расчетов при проектировании станка и применение высококачественных материалов для изготовления ответственных деталей способствует повышению надежности проектируемого станка в целом.
Применение вычислительной техники для управления станком и оснащение их манипуляторами и устройствами ЧПУ позволяет существенно повысить гибкость станка.
16. Система смазки станка. [17].
Система смазки должна обеспечивать надежную смазку всех основных трущихся сопряжений станка. Благодаря этому снижается износ механизмов, уменьшается шум при работе станка и возрастает его КПД.
В качестве смазочных материалов применяют жидкие минеральные масла и густые (консистентные) мази. Преимущественное распространение получили масла, наиболее приемлемые для смазки ответственных быстроходных сопряжений и позволяющие осуществлять централизованную смазку с циркуляцией и очисткой масла от загрязнения.
Выбор смазки для станков осложняется тем, что они имеют разнообразные пары трения, работающие при различных скоростях и нагрузках. Применение разных смазок неоправданно усложнило бы конструкцию смазочной системы и затруднило эксплуатацию такого станка. Наиболее совершенна централизованная система смазки, достаточно надежно обеспечивающая смазку всех основных узлов.
Особое значение для станков имеет смазка шпинделей, направляющих скольжение поступательного и кругового движения. Для смазки направляющих, которая способствует значительному увеличению их долговечности, применяют разнообразные методы. Простейшими, но менее совершенными, являются смазка ручным способом и смазка при помощи индивидуальных масленок. Непрерывная подача масла может осуществляться специальными роликами, помещенными в масляных карманах станины, при помощи насоса или с использованием масляной ванны.
Гидростатическая смазка направляющих скольжения, когда масло под давлением непрерывно подается насосом на рабочие поверхности, может обеспечить жидкостное трение по всем диапазонам скоростей и нагрузок.
При работе смазочных систем большое значение имеет надежная фильтрация смазки, чтобы инородные частицы и продукты износа при циркуляции смазки не попадали на крутящиеся поверхности, т.к. это приведет к интенсивному изнашиванию.