1.5 Обслуживание и эксплуатация

Реакторы установок каталитического риформинга работают в условиях химической и электрохимической коррозии, а также механического износа металла аппаратов катализатором. Химическая коррозия реакторов обусловлена содержанием в высокотемпературных газовых потоках сероводорода и водорода, а электрохимическая коррозия- содержанием в циркулирующих дымовых газах регенерации паров воды и двуокиси серы.

Сероводородная коррозия металла аппаратов реакторного блока установок тем сильнее, чем больше концентрация серы в сырье и чем выше содержание сероводорода в циркулирующем газе.

Водород, циркулирующий в системе реакторного блока, вызывает межкристаллитную коррозию металла, сопровождающуюся снижением его прочности и увеличением хрупкости. Межкристаллитное растрескивание, образование раковин и вздутий в металле оборудования под действием водорода усиливаются при повышении температуры и давлении в системе.

Сульфидная коррозия практически протекает очень медленно, однако продукты коррозии засоряют катализатор, забивают поры между таблетками, а также трубы теплообменников, что нарушает технологический режим процесса каталитического риформинга, ухудшает теплопередачу и приводит к недопустимому возрастанию гидравлического сопротивления. По возрастанию большого перепада давления

входом в реактор и выходом из него часто судят о степени сульфидной коррозии.

Реактор и катализатор засоряются также из-за присутствия в газовых потоках кислорода, хлоридов и азотсодержащих соединений. Кислород способствует окислению сернистых соединений, поэтому его концентрация в циркулирующем газе должна быть ограничена (0,0002-0,0006 %). Хлориды и азотсодержащие соединения при взаимодействии с водородом образуют соответственно хлористый водород и аммиак, которые, связываясь, превращаются в хлористый аммоний, выпадающий в виде осадка. Осадок удаляют периодической промывкой, для чего в процессе эксплуатации установки по ходу продуктов реакции от реактора до сепаратора в систему впрыскивают воду. Промывку продолжают до тех пор, пока перепад давления не уменьшится до значения, определенного технологической картой.

2 Расчетная часть

Исходные данные:

Производительность – 290 тыс.т/год;

Температура на входе в реактор- 460 °С

Давление в реакторе -3,5 МПа

Кратность циркуляции газа – 1500 м³/м³

Относительная плотность сырья Р^{293 -} 0,74

Насыпная плотность катализатора Р =610 кг/м³

Объемная скорость сырья 1,5а^-1

1 Количество рабочих циклов в году

_,

где n₁- число суток капитального ремонта (n₁=30);

n₂- число суток для проведения текущего ремонта установки перегрузки катализатора (n₂=15);

90 – продолжительность цикла в сутках;

3 – число дней, затрачиваемых за цикл на регенерацию катализатора.

2. Производительность установки по сырью.

где L – годовая производительность , кг/год

90*N-число рабочих суток в году;

90*3,44=310 суток

3 Необходимое количество циркуляционного газа

,

где Р_с- плотность сырья при 20°С кг/м³

Р_с=740 кг/м³

n- кратность циркуляции газа=1500 м³/м³

=79113 м³/ч

4 Масса циркулирующего газа:

где Р_ц.г- плотность циркулирующего газа при н.у

где М_ц.г- молекулярная масса циркулирующего газа

*

Расчет молекулярной массы циркулирующего газа сводим в таблицу 1. Состав циркулирующего газа принимаем на основании практических или литературных данных

Таблица 1

Молекулярная масса и массовый состав циркулирующего газа

Компоненты	% об.		Мi	аi*Мi
	70,1	0,701	2	1,402	0,14
	13,3	0,133	16	2,128	0,210
	9,1	0,091	30	2,73	0,272
	4,9	0,049	44	2,156	0,214
	1,5	0,015	58	0,870	0,086
	1,1	0,011	72	0,79	0,078
Итого:	100,0	1,000	-	10,076	1,000