Конструктивные размеры в мм и расход материалов (без учёта отходов) на 1 км, кг

Наименование	Конструктивные размеры, мм										Расход материалов (без учёта отходов) на 1 км, кг
	1	2	3	4	5		6		7	8		1	2	3	4	5	6
	ном.	ном.	ном.	ном.	мин.	макс	ном.	мин.	ном.	ном.
СИП-4 4×25-0,6/1	25,00	7	2,28	5,8	5,70	6,10	1,3	1,07	8,4	20,2		271.37	114.45	8.01	0.606	0.121	395

2. Характеристика технологических материалов

1. Алюминиевая проволока.

Для производства алюминиевой проволоки применяется катанка АКЛП. Катанка должна соответствовать ГОСТ 13843-78.

Широкая распространённость источников сырья для получения алюминия, разработанность технологии его выплавки и очистки от посторонних примесей делают алюминий доступным для использования с указанной целью. Характеризующим свойством алюминия является его малый удельный вес, составляющий 2,7; алюминий плавится при 658 ^°С, точка кипения алюминия равна 1800 ^°С.

По электрическим характеристикам алюминий несколько уступает меди, имея удельное электрическое сопротивление при температурном коэффициенте сопротивления 0,00393.

Недостатком алюминиевой проволоки является её не способность спаиваться обычными припоями; однако алюминиевая проволока довольно легко и надёжно сваривается в пламени газовой горелки.

Применение алюминиевой проволоки не вызывает каких-либо изменений в технологической скрутки и изолирования жил. Следует подчеркнуть только, что большая мягкость и меньшая механическая прочность проволоки из алюминия требует более тщательного содержания калибров, перемоточных станков и т.п. во избежание поверхностных повреждений или её обрывов.

К поверхности алюминиевой проволоки предъявляются те же требования, что и медной, в частности, на поверхности проволоки не должно быть плен, закатов, рисок и царапин.

2. Сшиваемый полиэтилен.

Сшиваемые композиции полиэтилена получают всё большое распространение в производстве кабелей и проводов энергетического назначения. В результате процессов сшивания значительно улучшаются такие ценные технические свойства, как теплостойкость, прочность, сопротивляемость растрескиванию, стойкость к действию растворителей и др.

Существует три основных промышленных способа ПЭ:

• химический (с помощью органических пероксидов) – вулканизующие композиции ПЭ;

• радиационный (с помощью источников ионизирующих излучений) – радиационносшиваемые композиции ПЭ;

• силанольный - силанольносшиваемые композиции ПЭ.

При химическом сшивании ПЭ с предварительно введённым в него органической перекиси )например, перекиси дикумила) с помощью экструдера поступает в вулканизационную трубу, где подвергается действию высокой температуры в среде пара или азота, в результате чего происходит разложение перекиси на свободные радикалы и последующая сшивка линейных цепей ПЭ. При сшивании происходит образование сетчатой структуры, когда цепи соединены между собой химическими связями в единую сетку. При этом полимер из термопластичного состояния (свойство обратимо изменяются при многократном нагревании и охлаждении) они размягчаются при повышении температуры в термореактивное (уменьшается способность размягчаться).

При радиационном способе изделие подвергается действию ионизирующих излучений (обычно – от ускорителя электронов), в результате чего образуются свободные радикалы, и затем происходит сшивание.

При силанольной сшивке для наложения изоляции используется специальный тип ПЭ – силанольносшиваемый. Он изготавливается путем прививки к ПЭ силана при экструзии смеси этих материалов в присутствии инициатора прививки. Образующийся привитой сополимер этилена с силаном, способен к сшиванию за счёт реакциии конденсации в присутствии вода и катализатора. Известен также способ «Визико-Амбикат», при котором прививка силана происходит путём совместной полимеризации этилена с силаном в химических реакторах.

Известны несколько способов получения изделий из силанольносшиваемого ПЭ.

Способ «Сиоплас». Получение изделий происходит в две стадии. На первой стадии производится прививка силана к ПЭ, в результате чего образуется силанольносшиваемый ПЭ, являющийся термопластичным материалом. Метод прививки может быть использован как на стадии синтеза, так и на стадии компаундирования. Процесс прививки на стадии компаундирования включает в себя ряд побочных реакций. Наиболее важной из них является реакция между перекисью и антиоксидантом, которая приводит к расходованию антиоксидантов, и кроме того, нежелательным реакциям сшивания, протекающим до некоторой степени в процессе прививки. Процесс Visico-Ambicat устраняет эти недостатки. Силанольные группы вводятся в полимерную цепь уже в процессе полимеризации этилена, а, следовательно, в материале отсутствуют как сама перекись, так и продукты её разложения. Технология сополимеризации обеспечивает равномерное распределение силанольных групп вдоль полимерных цепей и соответственно более стабильные свойства. Основными преимуществами материалов Visico-Ambicat является высокая скорость экструзии, гладкая поверхность покрытия, низкий уровень запаха, стабильность при хранении.

На второй стадии силанольносшиваемый ПЭ смешивается с катализатором (типа мастербетч) и затем подвергается экструзии. Таким образом, для переработки материал поставляется в виде двух раздельно упакованных гранулированных компонентов: собственно силанольносшиваемый ПЭ и концентрат катализатора. Силанольносшиваемый ПЭ может перерабатываться с помощью обычных экструдеров, применяемых для переработки ПЭ или ПВХ-пластиката.

После экструзии изделие подвергается сшиванию путём выдержки в горячей воде или паре при температуре 70-90 °С. Время выдержки зависит от толщины изделия и температуры и может находиться в пределах 2-24 ч.

Способ «Моносил» предусматривает совмещение стадий получения силанольносшиваемого ПЭ и его переработки. Прививка силана к ПЭ и формирование изделия осуществляется в одну стадию с помощью специального экструдера, имеющего увеличенную длину шнека (L/D=30). Экструдер должен быть оснащён дозирующим устройством для подачи ПЭ, силана (в жидком виде), а также инициатора прививки и катализатора сшивки. Способ «Моносил» позволяет снизить затраты на сырьё, однако требует применение специального оборудования.

Способ «Драйсил» предусматривает смешивание гранул, содержащие концентрат силана. С обычным ПЭ (содержание концентрата силана 3-5%), после чего производится экструзия изделия и сшивка. Для экструзии могут использоваться обычные экструдеры, у которых L/D=24÷25. После экструзии изделие подвергается сшивке путём выдержки в горячей воде или паре при температуре 70-90 °С. Время выдержки зависит от толщины изделия и температуры и может находится в пределах 2-24 ч.

Основные требования, предъявляемые к сшивающимся композициям ПЭ приведены в табл.2.1.

Табл.2.1 Требования, предъявляемые к сшиваемым композициям ПЭ

Механические характеристики в исходном состоянии, не менее: прочность при разрыве, Мпа относительное удлинение, при разрыве, %	12,5 200
Сохранение механических характеристик после старения при температуре 100 °С в течение 168 ч, не менее: прочность при разрыве, % относительное удлинение при разрыве,%	75 75
Тепловая деформация, не более; относительное удлинение после выдержки в течение 15 мин при нагрузке 0,2 мпа и температуре 200 °С, % остаточное удлинение, %	75 15
Удельное объёмное электрическое сопротивление при 20 °С, Ом×см, не менее	1×1016
tgδ при частоте 106 Гц, не более	4×10-4
Диэлектрическая проницаемость при частоте 1 МГц, не более	2,6
Электрическая прочность при переменном напряжении частотой 50Гц, кВ/мм, не менее	35

3. Технологическая цепочка изготовления изделия

1.3.1 Технологическая таблица изготовления СИП-4 4×25-0,6/1

3. Паспортные данные на технологическое оборудование