8. Производственная логистика: толкающие и вытягивающие системы
В зарубежной теории и практике производственного управления существуют две различные системы: «толкающего» и «тянущего» типов.
Представленные ранее системы оперативного планирования и управления и построенные на их основе методы являются своего рода «выталкивающими» системами (по западной терминологии), или RP-концепциями (MRP-ERP-CSRP-IRP). Принцип их работы заключается в том, что предметы труда в производственном процессе передаются с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписанию на плановый период, по команде централизованной системы управления (рис.8.1). В отечественной практике этот вид планирования был единственным, вместе с тем в рыночных условиях он применяется в основном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготавливающих стандартизированную продукцию.
Центр управления системы класса rp (mrp, erp)
Склад
готовой
продукции
- производственное подразделение; - материальный поток;
- склад
незавершенной продукции; -
информационный поток
Рис. 8.1. Структура
«выталкивающей» системы планирования
В отличие от них концепция «Точно вовремя» (JIT) относится к разряду «тянущей», или «вытягивающей», системы (впервые 6ыла использована в Японии), в основу которой положен децентрализованный принцип управления материальным потоком, когда указания на начало производства поступают непосредственно от склада ГП или системы сбыта предприятия. Обработка предметов труда на предыдущей стадии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции (рис. 8..2). Процесс управления происходит в направлении, обратном движению материального потока. Концепция JIT ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном колебании спроса приводит к дефициту и сбоям в системе.
Центр управления системы класса jit (kanban)
Склад
готовой
продукции
- производственное подразделение; - материальный поток;
- склад незавершенной продукции; - информационный поток
Рис. 8.2. Структура
«вытягивающей» системы планирования
В целом общие причины, способствующие популяризации концепции JIT, заключаются в возможности:
минимизации запасов незавершенного производства (межоперационных заделов);
работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов;
сокращения длительности производственного цикла;
гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и изменения в потребительском предпочтении;
уменьшения потребности в производственных и складских площадях;
достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции;
повышения общего качества;
сокращения затрат на содержание запасов и т. д.
Для внедрения концепции JIT в практику работы предприятия необходимо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система вовсе не будет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10—15 лет, чтобы наладить «вытягивающую» систему на качественную работ; поскольку для этого было необходимо:
наладить скоординированную работу с поставщиками и потребителями с использованием современных средств связи;
рационализировать структуру производственного процесса в направлении предметно-замкнутых участков и поточных линий;
применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т. д.);
точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;
внедрить современные информационные системы управления;
• подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов.
Реализация концепции JIT стала возможной благодаря использованию информационной системы KANBAN, что в переводе с японского означает «карточка». Механизм работы данной системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве, необходимом для выполнения заданного им рабочим местом-потребителем заказа, и строго в оговоренный срок. В данном случае отсутствует жесткий производственный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или ином информационном носителе.
Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа. В транспортной карточке сообщается информация о виде и количестве деталей, которые необходимо забрать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках производственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке.