- •Задание на курсовое проектирование
- •Содержание
- •Введение
- •1.Аналз исходных данных проектирования технологического процесса
- •Механические свойства конструкционной стали марки 30
- •2. Определение типа производства
- •3. Расчет припусков, выбор вида и метода получения исходной заготовки
- •4. Определение норм расхода и коэффициент использования материала
- •5. Выбор оборудования, технологических баз, способа крепления заготовки и измерительного инструмента
- •6. Выбор последовательности обработки поверхностей
- •7. Выбор инструментального материала и назначение геометрии инструмента
- •8. Выбор смазочно-охлаждающих технологических средств (сотс)
- •9. Расчет режимов резания
- •10. Расчет основного технологического времени
- •11. Расчет силовых и энергетических параметров резания
- •12. Расчет себестоимости механической обработки заготовки
- •Заключение
- •Список используемой литературы
10. Расчет основного технологического времени
По каждому переходу определяем основное технологическое время по формуле:
где l – расчетная длина обрабатываемой поверхности; i – число проходов резца.
Переход 1: Подрезка торца заготовки со стороны шейки 3.
Переход 2: Обработка Ø58 мм шейки 2 и 3 на длину 220 мм.
Переход 3: Обработка Ø50 мм шейки 3 на длину 140 мм.
Проход 1:
Проход 2:
Переход4: Обработка Ø58мм шейки 2 на длину 80мм за 2 прохода
(получистовой и чистовой).
Проход 1 (получистовой):
Проход 2 (чистовой):
Переход 6: Подрезка торца заготовки со стороны шейки 1.
Переход 7: Обработка Ø76 мм шейки 1 на длину 50 мм.
Суммарное технологическое время.
Tо = 0,31 + 0,81 + 0,6 + 0,44 + 0,33 + 0,29 + 0,57 + 0,31+0,21 = 3,87 мин
Сведем в таблицу полученные данные:
Вид обработки |
t, мм |
S, мм/об |
V, м/мин |
n,мин-1 |
Tо, мин |
Переход 1: Подрезка торца заготовки |
3,15 |
0,63 |
101,1 |
400 |
0,31 |
Переход 2: Обработка Ø58 мм на длину 220 мм |
6 |
0,54 |
91,06 |
500 |
0,81 |
2,95 |
0,73 |
91,06 |
500 |
0,6 |
|
Переход 3: Обработка Ø50 мм на длину 140 мм |
4,41 |
0,63 |
78,05 |
500 |
0,44 |
1,89 |
0,83 |
78,05 |
500 |
0,33 |
|
Переход4: Обработка Ø58мм на длину 80мм (получистовой и чистовой) |
1,5 |
0,43 |
114,73 |
630 |
0,29 |
0,8 |
0,22 |
114,7 |
630 |
0,57 |
|
Переход 6: Подрезка торца заготовки |
3,67 |
0,63 |
101,1 |
400 |
0,31 |
Переход 7: Обработка Ø76 мм на длину 50 мм |
2,25 |
0,73 |
75,15 |
315 |
0,21 |
Обработка фасок |
1,5 |
- |
- |
- |
- |
11. Расчет силовых и энергетических параметров резания
Для черновой и получистовой стадии обработки необходимо рассчитать мощность резания N и сравнить ее с паспортными данными мощности Nnc привода главного движения станка (табл. 9П). Необходимо, чтобы N < Nnc: это означает, что установленный режим резания по мощности осуществим.
Необходимо также рассчитать и сравнить полученные значения Px и Py с максимальными допустимыми значениями составляющих резание Pxд и Pyд механизма продольной и поперечной подачи станка. Рассчитанные значения составляющих сил резания должны быть меньше, чем допускаемые механизмом подачи станка: Px < Pxд; Py < Pyд.
Мощность резания рассчитывается по формуле:
кВт, где Pz – вертикальная (главная) составляющая сила резания
Н
Постоянную Ср и показатели x, y, n выбираем по табл. 23П
,
Км - выбираем по табл. 22П;
Кφр, Кγр, Кλр – выбираем по табл. 24П.
;
.
Черновая стадия обработки.
Ср = 300; x =1,0; y = 0,75; n = -0,15; Кр = 1,5 0,89 1 1 = 1,335.
t = 6 мм; S = 0,54 мм/об; V = 91,06 м/мин.
Nnc=10кВт; N < Nnc, следовательно, установленный режим по мощности осуществим.
Pxд = 6000 Н; Pyд = 3600 Н4; Px < Pxд; Py < Pyд.
Получистовая стадия обработки.
t = 1,5 мм; S = 0,43 мм/об; V = 114,73 м/мин.
N < Nnc, следовательно, установленный режим по мощности осуществим.
Px < Pxд; Py < Pyд.