2.3. Хронометраж

Хронометраж – это метод наблюдения по изучению и анализу приёмов труда и определению длительности циклически повторяющихся элементов операции.

При непрерывном хронометраже исследуются и фиксируются по текущему времени затраты всех составных элементов операции в последовательном порядке с момента её начала до момента её окончания.

При выборочном хронометраже изучаются и измеряются длительности отдельных элементов операции независимо от последовательности их выполнения.

Цикловой хронометраж является разновидностью выборочного хронометража, при котором последовательные кратковременные трудовые приёмы объединяются в группы с разным составом изучаемых элементов. На основании замеров длительности выполнения групп элементов определяется длительность каждого входящего в них элемента операции.

Хронометраж используется для:

- проектирования нормативов времени на элементы ручной и машинно-ручной работы;

- установления норм оперативного времени на рабочую операцию;

- проверки и уточнения норм времени, установленных аналитически-расчётным способом;

- изучения приёмов и методов труда передовых работников.

Цель индивидуального задания заключается в установлении нормы времени на выполнение операции. При этом для наблюдения выбираются исполнители, результаты деятельности которых, находятся между средней производительностью труда, достигнутой всеми работниками, и производительностью труда передовых работников.

Хронометраж следует проводить в период нормальной, устойчивой и ритмичной работы исполнителей.

Подготовка к проведению хронометража включает:

- выбор объектов наблюдений (определяется целью наблюдения);

- изучение организации труда и производства, порядка обслуживания на выбранных рабочих местах;

- ознакомление исполнителей с целью проведения наблюдения;

- изучение нормируемой операции и расчленение её на составные части (движения, действия, приёмы, комплексы приёмов);

- установление начальных и конечных фиксажных точек выполнения элементов трудовой операции (фиксажная точка – это окончания выполнения каждого элемента нормируемой операции; в качестве фиксажных точек принимают резко выраженные по звуковому или зрительному восприятию границы каждого выполняемого элемента операции);

- определение факторов, влияющих на продолжительность выполнения каждого из трудовых приёмов, составляющих операцию (количественные факторы оказывают влияние на продолжительность выполнения отдельных трудовых действий (например, масса заготовок, длина обрабатываемой заготовки, высота подъема груза); качественные факторы влияют на продолжительность работы, внося изменения в её процесс (например, тип оборудования, применяемый инструмент, способ транспортировки заготовок); физиологические и психологические факторы (например, опыт работы, физические способности работника, внимательность, реакция);

- определение числа замеров, которое рассчитывается по формуле:

n = (Ку)² * (0,5 – ) +  * Ку – 0,5 /  * Ку,

где

Ку – условный коэффициент устойчивости хронометражного ряда, зависящий от конкретных организационно-технических условий;

 – допустимая относительная ошибка середины хронометражного ряда.

Условный коэффициент устойчивости хронометражного ряда определяется по нормативной таблице в зависимости от вида нормируемой работы.

Значения условных коэффициентов устойчивости хронометражных рядов,

применяемые для определения минимально необходимого числа наблюдений

Вид нормируемой работы	Значение условного коэффициента устойчивости
Машинные	1,2
Машинно-ручные	1,3
Погрузочно-разгрузочные механизированные	1,7
Погрузочно-разгрузочные ручные и частично механизированные	2,5
Слесарно-сборочные и слесарно-разборочные	1,7
Слесарная обработка металлов и ручная обработка древесины	1,4
Ремонт пути с применением машин и механизмов	1,7
Ремонт пути вручную и с применением электроисполнительного и гидравлического инструмента	2,5
Маневровые	2,0
Прочие (кузнечные, литейные, сварочные, малярные, кровельные, гальванические и др.)	1,4
Ремонт контактной сети, линий связи	1,3
Ремонт оборудования электростанций, тяговых и понижающих подстанций, устройств СЦБ и связи	1,7

Допустимая относительная ошибка середины хронометражного ряда определяется по нормативной таблице в зависимости от типа производства и характера разрабатываемых норм.

Допустимая относительная ошибка середины хронометражного ряда,

в процентах

Тип производства	Вид проектируемых норм времени
	Постоянные нормы	Временные нормы
Крупносерийное	5,0	7,5
Массовое	5,0	7,5
Серийное	7,5	10,0
Мелкосерийное	10,0	15,0
Единичное	10,0	15,0

Например, число замеров при разработке постоянной нормы времени для массового производства для слесарной обработки металлов будет равно

n = 1,4² * (0,5 – 0,05) + 0,05 * 1,4 – 0,5 / 0,05 * 1,4 = 6 замеров,

где

1,4 – условный коэффициент устойчивости хронометражного ряда;

5,0 – допустимая относительная ошибка середины хронометражного ряда, %.

Тип производства и характер разрабатываемых норм с учётом выполняемой рабочей операции по вариантам приведен в таблице.

Тип производства и характер разрабатываемых норм приведен в таблице.

Наименование рабочей операции	Вид нормируемой работы	Тип производства	Характер разрабатываемых норм
Одиночная смена клеммных болтов	Ремонт пути	Мелкосерийное производство	Временные нормы
Снятие подвески тормозной поперечины колесной пары	Слесарная работа	Мелкосерийное производство	Постоянные нормы
Промежуточная ревизия роликовой буксы	Слесарная работа	Мелкосерийное производство	Постоянные нормы
Обточка валика	Токарная работа (машинно-ручная)	Массовое производство	Постоянные нормы

• заполняется первая и вторая страницы формы ТНУ–5.

На первой странице формы ТН –5, в левом верхнем углу, указывается наименование предприятия.

Каждой нормировочно-хронометражной карте присваивается порядковый номер.

В графе «Наименование работы» кратко формируется наименование нормируемого трудового процесса. При этом запись начинают с наименование предмета труда (например, детали, узла), а затем указывается характеристика выполняемой работы. Например, «Буксам роликовым произвести промежуточную ревизию», «Тормоз ручной разобрать и собрать с очисткой и осмотром деталей».

В графе «Измеритель» записывается наименование детали, узла, на которые рассчитывается норма. Например, в работе «Буксам роликовым произвести промежуточную ревизию» измерителем является букса.

В графе «Тарифный разряд» проставляется тарифный разряд работы в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и рабочих.

Ниже указывается наименование изделия и сборочного узла, номер чертежа и эскиз детали. В эскизе детали даётся схематичное изображение обрабатываемой детали, размеры обрабатываемых поверхностей, чистота и точность обработки.

Исполнители, за работой которых проводятся наблюдения, должны иметь необходимые навыки и квалификацию, соответствующую тарификации нормируемых работ, а уровень выполнения норм должен превышать средний процент выполнения норм рабочими той же профессии (специальности).

В разделе «Схема рабочего места, его планировка и пояснения наблюдателя по организации труда и обслуживанию рабочего места» приводится расположение рабочего места и пунктов, с которыми связано выполнение работ, с указанием расстояний в метрах, описываются порядок и организация обслуживания рабочего места и условия труда (температура, освещённость, удобства выполнения работ, порядок обеспечения материалами, заготовками и запасными частями, подъёмно-транспортные устройства).

Форма ТНУ–5

Локомотивное депо

Хронометражно-нормировочная катра № 4

Участок

Отделение

Наименование работы: Ревизия гидравлического гасителя электропоезда ЭР2Т

Измеритель Гидравлический гаситель

Тарифный разряд работы 6

Изделие Гидравлический гаситель электропоезда ЭР2Т

Сборочный узел Гидравлический гаситель

Деталь, чертёж № Гидравлический гаситель

Эскиз детали

Дата наблюдения

№ наблюдения

Фамилия, и., о.

Наименование профессии

Разряд квалификации

Стаж работы по профессии, в т.ч. по разряду

03.04.12

1

Мезенцев Н.Н.

Слесарь по ремонту подвижного состава

5

5 лет, в т.ч. по 5р – 3 года

05.04.12

2; 3

Куваев О.А..

Слесарь по ремонту подвижного состава

6

10 лет, в т.ч. по 6р – 2 года

06.04.12

4; 5

Ильюхин М.М..

Слесарь по ремонту подвижного состава

6

11 лет, в т.ч. по 6р – 3 года

Схема рабочего места, его планировка и пояснения наблюдателя по организации труда и обслуживанию рабочего места

Весь личный инструмент хранится в ящиках верстака. Неисправные, отремонтированные гидравлические гасители и запасные части к ним хранятся на стеллаже. Условия труда в целом соответствуют требованиям организации труда на рабочих местах. В беспорядке находятся запасные части гидравлических гасителей, что увеличивает время на их поиск при замене.

Стенд разборки-сборки гидравлического гасителя

Верстак слесарный

Стеллаж

Стенд для испытаний гасителя

Вторая страница формы ТНУ–5 заполняется до начала проведения наблюдений.

В графе «№ п/п» проставляются номера элементов трудового процесса в порядке их выполнения.

В графе «Наименование и технологическое содержание выполняемой работы с указанием применяемой оснастки» записывается наименование выполняемой работы, её технологическое содержание и факторы, влияющие на её продолжительность. Запись в этой графе должна кратко, но полно отвечать на следующие вопросы: как, в какой последовательности, в каком объёме, с применением каких приспособлений, инструментов и с соблюдением каких технических условий должен выполняться каждый изучаемый элемент трудового процесса данного наименования, а для машинных работ, кроме того, должны быть указаны режимы обработки. Например, взять торцовый ключ 24, ослабить и вывернуть восемь болтов М16 на длину 30 мм; положить болты и ключ.

В графе «Измеритель элемента работы» указывается измеритель элемента работы (единица измерения) (например, букса, гаситель).

В графе «Фиксажные точки» отмечается ярко выраженный момент окончания выполнения каждого элемента изучаемого процесса работы (например, момент освобождения руки от болта при укладке его на стеллаж, момент освобождения ключа от гайки болта при креплении детали).

В графе «Количество исполнителей» по каждому трудовому приёму, записанному в графе 2, проставляется количество исполнителей, необходимых для его выполнения.

В графе «Условные обозначения» приводятся следующие условные обозначения:

Т – текущее время окончания операции;

П – продолжительность с учётом количества исполнителей при постоянном объёме и дополнительно при переменном объёме выполняемого элемента операции;

N – объём выполняемой работы;

Пср – среднее время по каждому наблюдению на измеритель работы.

№ п/п	Наименование и технологическое содержание выполняемой работы с указанием применяемой оснастки	Измеритель элемента работы	Фиксажные точки	Количество исполнителей	Условное обозначение
1	2	3	4	5	6
1.	Гаситель разобрать.	Гаситель	Момент освобождения руки от ключа	1	Т
					П
					N
					Пср
2.	Детали гасителя промыть, протереть, осмотреть. Негодные детали заменить, заусенцы, задиры запилить, зачистить.	Гаситель	Момент освобождения руки от детали гасителя	1	Т
					П
					N
					Пср
3.	Корпус гасителя на плотность испытать.	Гаситель	Момент освобождения руки от корпуса гасителя	1	Т
					П
					N
					Пср
4.	Клапана разобрать, промыть, протереть, осмотреть, негодные заменить, при необходимости притереть, собрать.	Гаситель	Момент освобождения руки от ключа	1	Т
					П
					N
					Пср
5.	Гаситель собрать, зазоры, размеры отрегулировать, масло залить.	Гаситель	Момент освобождения руки от ключа	1	Т
					П
					N
					Пср
6.	Гаситель маслом прокачать, воздух удалить, герметичность сальниковых уплотнений проверить.	Гаситель	Момент освобождения руки от корпуса гасителя	1	Т
					П
					N
					Пср
7.	Гаситель испытать, клеймо поставить.	Гаситель	Момент освобождения руки от корпуса гасителя	1	Т
					П
					N
					Пср
	Условные обозначения: Т – текущее время окончания операции; П – продолжительность с учётом количества исполнителей в мин. с; N – объём выполненной работы в количестве единиц; Пср – среднее на единицу объёма.

Затем проводятся хронометражные наблюдения. В заголовке графы 7, где проставлены номера замеров (наблюдений) указывается время начала замера (наблюдения) в часах и минутах. На третьей странице формы ТНУ–5 записывается текущее время окончания выполнения элемента операции (строка «Т») по фиксажным точкам, которые показывают окончание предыдущего приёма и начало следующего приёма. Текущее время указывается в минутах и секундах.

При выборочном хронометраже строка «Т» не заполняется. В этом случае проставляется только продолжительность выполнения элемента.

№ замеров										Сумма	Среднеарифме-тическое	Учтенный объём на измеритель работы	Время на учтенный объём	Действительный коэффициент устойчивости Кдi
1 9.00	2 8.00	3 9.00	4 8.10	5 9.10	6	7	8	9	10
Продолжительность элементов, мин. с
7										8	9	10	11	12
06.36	06.42	06.30	16.42	16.48
09.06	09.12	8.54	19.06	19.24
11.42	11.24	10.54	21.24	21.36
21.42	20.54	20.42	31.36	31.36
30.00	29.06	28.54	39.54	39,54
31.00	30.18	30.00	41.00	41.18
39.00	38.30	37.54	49.18	49.24

В процессе наблюдения наблюдатель должен делать отметки об отклонениях от принятых условий, о недостатках в организации труда и отмечать те замеры, при проведении которых он сам допустил ошибки (раздел «Замечания наблюдателя об отклонениях от нормального темпа работы и дефектных замерах» на четвёртой странице формы ТНУ–5).

В раздел «Замечания наблюдателя об отклонениях от нормального темпа работы и дефектных замерах» в процессе наблюдения заносятся номер наблюдения из графы 7 (третья страница формы ТНУ–5) и номер элемента из графы 1 (вторая страница формы ТНУ–5) в предусмотренной в наблюдательном листе последовательности с указанием причин отклонений от установленного порядка выполнения работы при других значениях факторов, влияющих на показания замеров хронометражного ряда.

Запись в графе «Причины отклонений» должна пояснять причину сокращения затрат или давать обоснование причин исключения отдельных замеров наблюдений по их продолжительности.

Замечания наблюдателя об отклонениях от нормального темпа работы и дефектных замерах
№ наблюдения	№ элемента	Причины отклонений
4	4	Корпус гидравлического гасителя был помят

Обработка результатов наблюдений заключается в определении абсолютных значений времени по каждому замеру и проведении технологического анализа хронометражных рядов и математического анализа хронометражных рядов.

Строка «П» по каждому элементу выполняемой операции заполняется данными, получаемыми в результате умножения разности показаний текущего времени окончания данного элемента и текущего времени окончания предыдущего элемента на число исполнителей. Например, текущее время по первому элементу было 6 мин. 36 с, а текущее время по второму элементу – 9 мин. 6 с, то продолжительность второго элемента равняется

9 мин. 6 с – 6 мин. 36 с = 2 мин. 30 с (или 2,50 мин.).

Если бы исполнителей было, например, два, то по строке «П» второго элемента необходимо было бы указать 2,50 * 2 = 5,00 мин.

Строки «Пср» заполняются в случае переменного объёма работ по отдельным элементам операций в каждом из наблюдений. Значение Пср по каждому отдельному замеру определяется делением продолжительности П на объём, т.е. Пср = П / N.

№ замеров										Сумма	Среднеарифме-тическое	Учтенный объём на измеритель работы	Время на учтенный объём	Действительный коэффициент устойчивости Кдi
1 9.00	2 8.00	3 9.00	4 8.10	5 9.10	6	7	8	9	10
Продолжительность элементов, мин. с
7										8	9	10	11	12
06.36	06.42	06.30	16.42	16.48
6,60	6,70	6,50	6,70	6,80
1	1	1	1	1
09.06	09.12	8.54	19.06	19.24
2,50	2,50	2,40	2,40	2,60
1	1	1	1	1
11.42	11.24	10.54	21.24	21.36
2,60	2,20	2,00	2,30	2,20
1	1	1	1	1
21.42	20.54	20.42	31.36	31.36
10,00	9,50	9,80	10,20	10,00
1	1	1	1	1
30.00	29.06	28.54	39.54	39,54
8,30	8,20	8,20	8,30	8,30
1	1	1	1	1
31.00	30.18	30.00	41.00	41.18
1,00	1,20	1,10	1,10	1,40
1	1	1	1	1
39.00	38.30	37.54	49.18	49.24
8,00	8,20	7,90	8,30	8,10
1	1	1	1	1

В результате вычислений образуются хронометражные ряды, т.е. совокупность замеров времени, полученных при наблюдении по каждому элементу операции.

Проведение технологического анализа хронометражных рядов заключается в изучении каждого хронометражного ряда и установлении целесообразности сохранения в них, полученных при наблюдении тех или иных замеров времени. Если в результате анализа будет установлено, что отдельные замеры являются следствием ошибок в действиях исполнителей (например, несоблюдение заданного режима работы; нарушение технологии; применение неисправного инструмента; применение нестандартного материала; несоблюдение правил техники безопасности; нарушение порядка обслуживания рабочего места; выполнение работы при значениях факторов, не характерных для данного рабочего места), то эти замеры исключаются из хронометражного ряда независимо от их величины. Если в результате технологического анализа из хронометражного ряда будет исключено более 15% замеров, то для достоверности данных должно быть проведено соответствующее количество дополнительных замеров. Например, хронометражный ряд имеет следующие результаты замеров времени в минутах: 2,0; 2,5; 6,0; 2,5; 3,0; 2,0; 2,7. В третьем замере при выполнении данного элемента операции была допущена ошибка в действиях исполнителя (исполнитель уронил ключ). Следовательно, третий замер исключается из дальнейшего рассмотрения.

Проведение математического анализа хронометражных рядов заключается в следующем.

В графе «Сумма» указывается суммарная продолжительность замеров, оставшихся после технологического анализа хронометражных рядов (строка «П»).

В графу «Среднеарифметическое» записываются среднеарифметические значения продолжительности и объёмов работы. Эти данные получаются делением данных графы «Сумма» на количество проведенных наблюдений по формулам:

а = ∑ П / n и b = ∑ N / n,

где

а – среднеарифметическая величина продолжительности затрат времени по элементу операции;

b – среднеарифметическая величина объёмов работы по элементу операции;

∑ П – сумма показаний продолжительности выполнения элемента операции по всем наблюдениям;

∑ N – сумма показаний объёмов работы по элементу операции по всем наблюдениям;

n – количество наблюдений (замеров).

При постоянном объёме работы в элементе изучаемого процесса нормативное время на учтённый объём работы будет всегда равно среднеарифметическому значению.

В том случае, если объём работ в отдельных элементах операции является переменным, то вначале находится частота повторяемости деталей на ремонтируемом объекте как частное от деления общего количества деталей по всем замерам времени на количество наблюдений. Затем определяются средние затраты времени на одну деталь делением суммы замеров времени на количество деталей по этим же замерам. Результаты умножения средневзвешенных затрат времени на частоту повторяемости деталей на ремонтируемом объёкте заносится в графу «Время на учтённый объём».

Действительный коэффициент устойчивости хронометражного ряда определяется как отношение максимальной продолжительности выполнения элемента операции к минимальной продолжительности выполнения элемента операции в каждом хронометражном ряду. Например, хронометражный ряд имеет следующие результаты замеров времени в минутах: 2,0; 2,5; 4,0; 2,5; 3,0; 2,0; 2,7. Действительный коэффициент устойчивости данного хронометражного ряда будет равен 4,0 / 2,0 = 2,00.

№ замеров										Сумма	Среднеарифме-тическое	Учтенный объём на измеритель работы	Время на учтенный объём	Действительный коэффициент устойчивости Кдi
1 9.00	2 8.00	3 9.00	4 8.10	5 9.10	6	7	8	9	10
Продолжительность элементов, мин. с
7										8	9	10	11	12
06.36	06.42	06.30	16.42	16.48										6,80 / 6,60 = = 1,03
6,60	6,70	6,50	6,70	6,80						33,30	6,66		6,66
1	1	1	1	1						5	1
09.06	09.12	8.54	19.06	19.24										2,60 / 2,40 = = 1,08
2,50	2,50	2,40	2,40	2,60						12,40	2,48		2,48
1	1	1	1	1						5	1
11.42	11.24	10.54	21.24	21.36										2,60 / 2,00 = = 1,30
2,60	2,20	2,00	2,30	2,20						11,30	2,26		2,26
1	1	1	1	1						5	1
21.42	20.54	20.42	31.36	31.36										10,20 / 9,50 = = 1,07
10,00	9,50	9,80	10,20	10,00						49,50	9,90		9,90
1	1	1	1	1						5	1
30.00	29.06	28.54	39.54	39,54										8,30 / 8,20 = = 1,01
8,30	8,20	8,20	8,30	8,30						41,30	8,26		8,26
1	1	1	1	1						5	1
31.00	30.18	30.00	41.00	41.18										1,40 / 1,00 = = 1,40
1,00	1,20	1,10	1,10	1,40						5,80	1,16		1,16
1	1	1	1	1						5	1
39.00	38.30	37.54	49.18	49.24										8,30 / 7,90 = = 1,05
8,00	8,20	7,90	8,30	8,10						40,50	8,10		8,10
1	1	1	1	1						5	1
Итого											38,82

Затем сравниваются значения Кдi и Ку. Должно выполняться следующее условие: Кдi  Ку. Если Кдi  Ку, то хронометражные ряды устойчивы и, следовательно, можно приступить к расчёту норма времени.

В нашем примере условный коэффициент устойчивости на слесарно-сборочные и слесарно-разборочные работы равен 1,7 (Ку = 1,7). Все рассчитанные значения Кдi не превышают 1,7. Поэтому все замеры принимаются для дальнейших расчётов.

Если Кдi  Ку, то рассчитывается действительный коэффициент устойчивости операции в целом Кдоп по формуле:

Кдоп =  аi * Кдi /  аi.

Рассмотрим следующий пример.

№ п/п	Условные обозначения	№ замеров						Сумма	Средне- арифметическое	Действительный коэффициент устойчивости Кдi
		1	2	3	4	5	6
		Начало наблюдения
		8.20	9.10	9.00	10.00	9.00
		Продолжительность элементов, мин. с
1.	Т	20.36	10.30	0.45	0.42	0.38				0,75 / 0,50 = 1,50
	П	0,60	0,50	0,75	0,70	0,63		3,18	0,64
2.	Т	21.42	11.30	1.39	1.42	1.38				1,10 / 0,90 = 1,22
	П	1,10	1,00	0,90	1,00	1,00		5,00	1,00
3.	Т	27.48	17.48	7.39	7.54	7.44				6,30/6,00 = 1,05
	П	6,10	6,30	6,00	6,20	6,10		30,70	6,14
4.	Т	28.18	18.18	8.15	8.24	8.20				0,60 / 0,50 = 1,20
	П	0,50	0,50	0,60	0,50	0,60		2,70	0,54
5.	Т	29.18	19.06	9.50	9.06	9.30				1,58 / 0,70 =2,26
	П	1,00	0,80	1,58	0,70	1,17		5,25	1,05
	Итого								9,37	-

В данном примере условный коэффициент устойчивости равен 1,4 (Ку = 1,4). Действительные коэффициенты устойчивости для первого (Кд1) и пятого (Кд5) хронометражных рядов больше, чем 1,4. В этом случае рассчитывается действительный коэффициент устойчивости для всей операции в целом:

0,64 * 1,50 + 1,00 * 1,22 + 6,14 * 1,05 + 0,54 * 1,20 + 1,05 * 2,26 / 9,37 = 1,24.

Если Кдоп  Ку, то операция устойчива, и, следовательно, можно приступить к расчёту норма времени.

Если Кдоп  Ку, то необходимо провести дополнительные наблюдения. Число дополнительных наблюдений равняется:

n = nкдоп – n.

Например, число замеров при разработке постоянной нормы времени для массового производства для слесарной обработки металлов будет равно

n = 1,4² * (0,5 – 0,05) + 0,05 * 1,4 – 0,5 / 0,05 * 1,4 = 6 замеров,

где

1,4 – условный коэффициент устойчивости хронометражного ряда;

5,0 – допустимая относительная ошибка середины хронометражного ряда, %.

Предположим, что Кдоп = 1,52. Тогда необходимо рассчитать число замеров, которое необходимо провести дополнительно. Рассчитывается число замеров при разработке постоянной нормы времени для массового производства для слесарной обработки металлов при Ку = 1,52:

nкдоп = (1,52)² * (0,5 – 0,05) + 0,05 * 1,52 – 0,5 / 0,05 * 1,52 = 8 замеров.

Следовательно, число дополнительных замеров будет равно: n = 8 – 6 = 2 замера.

Затем рассчитывается норма времени на нормируемую операцию.

Для определения нормы времени необходимо знать величину оперативного времени и нормативов времени на подготовительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места, технологические перерывы и перерывы на отдых и личные надобности.

Величина оперативного времени берётся из графы «Среднеарифметическое» по строке «Итого», а нормативы времени – из справочника. При отсутствии нормативов на ПЗ, Об, ПТ и ПОтл, они определяются по фотографиям рабочего дня.

В нашем примере Топ = 38,82 мин., αпз = 4,0%, αоб = 3,6%, αпотл = 3,4%.

Рассчитываем затраты времени на подготовительно-заключительные действия, обслуживание рабочего места и перерывы на отдых и личные надобности:

Тпз = 38,82 * 4,0 / 100 = 1,55 мин.;

Тоб = 38,82 * 3,6 / 100 = 1,40 мин.;

Тпотл = 38,82 * 3,4 / 100 = 1,32 мин.

Норма времени на нормируемую операцию будет равна:

Т = 38,82 + 1,55 + 1,40 + 1,32 = 43,09 мин.

В разделе «Мероприятия по совершенствованию организации труда и технологии выполнения работ, которые должны быть проведены при внедрении рассчитанной нормы» записываются мероприятия и предложения, осуществление которых должно способствовать быстрейшему освоению и внедрению нормы на предприятии.

Хронометражно-нормировочная карта подписывается с указанием даты (число, месяц, год) и занимаемой должности работника, проводившим наблюдения и расчёты по установлению нормы времени на выполнение операции.

Расчёт нормы времени

Замечания наблюдателя об отклонениях от нормального темпа работы и дефектных замерах

Индекс

Наименование категорий времени

Минуты

% к Топ

№ наблюдения

№ элемента

Причины отклонений

Топ

Оперативное

38,82

–

4

4

Корпус гидравлического гасителя был помят

То

Основное

Тв

Вспомогательное

Тпз

Подготовительно-заключительное

1,55

4,0

Тоб

Обслуживание рабочего места

1,40

3,6

Тпр

Тпотл

Перерывы на отдых и личные надобности

1,32

3,4

Тпт

Перерывы технологические

–

–

Т – норма времени на измеритель всей работы

43,09

–

Мероприятия по совершенствованию организации труда и технологии выполнения работ, которые должны быть проведены при внедрении рассчитанной нормы

Навести порядок на стеллаже с запасными частями гидравлических гасителей, что снизит непроизводительные затраты времени при их поиске для замены.

Составил

Проверил

Согласовал

Дата

Должность

Подпись

Дата

Должность

Подпись

Дата

Должность

Подпись

16.04.12

Инженер по организации и нормированию труда

Л.В. Уткина

19.04.12

Начальник отдела по организации и нормированию труда

К.С. Пеньков

17.04.12

Мастер

Ф.М. Комин

Исходные данные по вариантам для заполнения хронметражно-нормировочной карты формы ТНУ–5 приведены ниже.

Установить норму времени на выполнение операции по одиночной смене клеммных болтов при проведении хронометражного наблюдения.

Таблица 2.16

Технологическое содержание выполнения элементов операции

по одиночной смене клеммных болтов

№ п/п	Технологическое содержание выполняемой работы	Фиксажная точка
1.	Разболчивание старого болта и удаление клеммы: взять торцовый ключ, разболтить старый болт и снять клемму	Момент освобождения руки от торцового ключа
2.	Снятие старого болта: взять старый болт и удалить его из паза подкладки	Момент освобождения руки от старого болта
3.	Навертывание гайки на старый болт: взять старый болт и навернуть на него гайку	Момент освобождения руки от гайки
4.	Снятие гайки с нового болта и его смазка: взять новый болт, снять с него гайку и смазать его	Момент освобождения руки от гайки
5.	Постановка нового болта и клеммы: взять новый болт, поставить его, а затем клемму	Момент освобождения руки от клеммы
6.	Заболчивание нового болта: взять торцовый ключ и завернуть гайку клеммного болта	Момент освобождения руки от торцового ключа

Таблица 2.17

Текущее время выполнения элементов операции

по одиночной смене клеммных болтов

Номер элемента операции	Номер замера и время начала наблюдений, ч. мин.
	1 9.20	2 9.00	3 10.00	4 10.30	5 9.00	6 9.30	7 9.00	8 9.40	9 10.10	10 14.00
	Текущее время, мин. с.
1	21.40	1.36	1.38	31.23	1.27	31.30	1.48	41.36	11.32	1.29
2	22.11	2.07	2.00	31.48	1.56	31.51	2.14	41.59	11.52	1.57
3	22.32	2.26	2.15	32.01	2.17	32.08	2.29	42.17	12.07	2.16
4	23.06	3.01	2.45	32.34	2.47	32.43	3.00	42.52	12.41	2.46
5	23.33	3.39	3.09	32.55	3.06	33.04	3.24	43.20	13.04	3.07
6	28.39	4.41	4.13	33.59	4.14	34.16	4.29	44.32	14.13	8.13

Установить норму времени на выполнение операции по снятию подвески тормозной поперечины колесной пары при проведении хронометражного наблюдения.

Таблица 2.18

Технологическое содержание выполнения элементов операции

по снятию подвески тормозной поперечины колесной пары

№ п/п	Технологическое содержание выполняемой работы	Фиксажная точка
1.	Тяги тормозные ослабить: две контргайки и муфты тормозные отвернуть	Момент освобождения руки от ключа
2.	Башмак тормозной колодки снять: шплинт выбить, шайбу снять, валик выбить, регулирующую пружину снять	Момент освобождения руки от башмака
3.	Отвинтить гайку поперечины	Момент освобождения руки от гайки
4.	Балансир тормозной снять: шплинты выбить, шайбу снять, валики выбить, балансир и втулку ограничительную с поперечины снять	Момент освобождения руки от втулки
5.	Подвеску снять: шплинты выбить, шайбу снять, валик выбить, подвеску с поперечины снять	Момент освобождения руки от подвески

Таблица 2.19

Текущее время выполнения элементов операции

по снятию подвески тормозной поперечины колесной пары

Номер элемента операции	Номер замера и время начала наблюдений, ч. мин.
	1 9.00	2 9.20	3 9.30	4 10.00	5 10.30	6 14.00	7 15.10	8 9.10	9 10.20	10 11.00
	Текущее время, мин. с.
1	3.03	24.04	33.23	3.45	34.03	3.35	13.30	14.00	23.44	3.15
2	10.11	32.12	40.30	11.11	41.10	11.51	20.46	22.12	33.13	12.10
3	16.17	37.17	44.55	16.18	45.34	17.20	25.23	28.18	38.20	18.26
4	26.28	46.27	54.25	25.44	54.46	27.31	35.34	36.59	49.30	28.23
5	36.35	51.34	59.30	31.51	59.57	34.37	40.42	43.37	54.39	40.49

Установить норму времени на выполнение операции по промежуточной ревизии роликовой буксы при проведении хронометражного наблюдения.

Таблица 2.20

Технологическое содержание выполнения элементов операции

по промежуточной ревизии роликовой буксы

№ п/п	Технологическое содержание выполняемой работы	Фиксажная точка
1.	Произвести наружный осмотр буксы, расстопорить болты, взять торцовый ключ 24, ослабить и вывернуть восемь болтов М16 буксовой крышки на длину 30 мм, положить болты и ключ	Момент освобождения руки от ключа
2.	Крышку буксы снять, взять зубило и молоток, вставить зубило между корпусом буксы и крышкой и легким постукиванием молотка ослабить соединения	Момент освобождения руки от крышки
3.	Из буксы и крышки молотком удалить старую смазку, определить её качество, протереть салфеткой буксу и крышку, проверить подшипники и крепление внешним осмотром и щупом	Момент освобождения руки от щупа
4.	Смазку в буксу и крышку заложить с помощью лопатки	Момент освобождения руки от лопатки
5.	Крышку установить на место, зафиксировать её положение восемью болтами М16	Момент освобождения руки от последнего болта
6.	Крышку буксы закрепить восемью болтами М16 торцовым ключом 24, ключ отложить	Момент освобождения руки от ключа

Таблица 2.21

Текущее время выполнения элементов операции

по промежуточной ревизии роликовой буксы

Номер элемента операции	Номер замера и время начала наблюдений, ч. мин.
	1 9.00	2 9.20	3 9.40	4 11.00	5 11.30	6 13.40	7 14.10	8 15.00	9 10.00	10 10.30
	Текущее время, мин. с.
1	3.34	24.06	44.27	3.21	33.42	43.26	13.49	4.21	4.04	33.38
2	4.46	25.33	45.57	4.39	34.52	44.50	15.04	5.30	5.31	34.58
3	10.48	31.17	51.21	10.09	41.13	50.54	20.55	11.04	11.43	40.51
4	12.08	32.22	52.39	11.22	42.21	52.11	21.59	12.11	13.03	42.01
5	14.38	35.11	55.40	13.41	44.35	54.44	24.52	15.11	15.45	44.27
6	19.20	36.35	57.36	14.53	45.58	56.14	26.09	16.39	17.29	49.48

Установить норму времени на выполнение операции по обточке валика при проведении хронометражного наблюдения.

Таблица 2.22

Технологическое содержание выполнения элементов операции

по обточке валика

№ п/п	Технологическое содержание выполняемой работы	Фиксажная точка
1.	Установить валик массой 9,3 кг в трёхкулачковом патроне и закрепить его: взять ключ, установить его в гнездо патрона, развести кулачки патрона, взять правой рукой деталь со стеллажа, установить её в патрон, закрепить деталь, отложить ключ	Момент освобождения руки от ключа
2.	Включить станок и подвести резец к валику: нажать кнопку включения станка, переместить суппорт в продольном направлении, установить резец на размер, переместить суппорт до соприкосновения с валиком	Момент появления стружки
3.	Обточить поверхность валика: переместить суппорт вдоль оси обрабатываемой детали вручную, наблюдать за точением	Момент окончания схода стружки
4.	Переместить суппорт в исходное положение: отвести резец, переместив суппорт в исходное положение, выключить станок	Момент прекращения вращения шпинделя станка
5.	Промерить деталь штангенциркулем и снять деталь со станка: открепить валик, вынуть его из патрона и положить на стеллаж	Момент освобождения руки от валика

Таблица 2.23

Текущее время выполнения элементов операции

по обточке валика

Номер элемента операции	Номер замера и время начала наблюдений, ч. мин.
	1 9.00	2 9.30	3 10.00	4 10.20	5 10.40	6 14.00	7 14.20	8 14.40	9 11.00	10 11.30
	Текущее время, мин. с.
1	0.33	30.41	0.50	20.35	40.45	0.48	20.39	40.41	0.34	30.44
2	1.46	31.39	1.38	21.15	41.49	1.48	21.34	41.43	1.19	31.40
3	8.09	37.47	7.39	27.30	48.06	8.18	27.39	47.54	7.46	37.43
4	8.50	38.32	8.16	28.13	48.51	8.58	28.13	48.36	8.32	38.23
5	14.54	39.22	9.08	29.14	49.53	9.43	29.02	49.32	9.19	44.17

Варианты заданий для выполнения студентом данного раздела курсовой работы задаются преподавателем, являющимся руководителем курсовой работы.