Значения управляемых параметров
Управляемый параметр |
Значения параметров |
||
Уровень 1 |
Уровень 2 |
||
A |
Охлаждение |
воздух |
НГЛ-205 |
B |
Передний угол, град |
12 |
0 |
C |
Количество реж. элементов |
1 |
2 |
D |
Припуск на обработку реж. эл. |
0,1 |
0,25 |
E |
Количество выглаживающих элементов |
2 |
3 |
F |
Закрепление пуансона |
плавающее |
Жесткое |
G |
Диаметр пуансона |
25,5 |
25,6 |
H |
Радиус скругления режущей кромки |
нет |
Есть |
Продолжение табл. 1
Управляемый параметр |
Значения параметров |
||
Уровень 1 |
Уровень 2 |
||
Параметры, принятые постоянными |
|||
1 |
Материал реж. элементов |
У10А |
|
2 |
Задний угол реж. элементов |
12 |
|
3 |
Припуск на буф.секцию |
0,1 мм |
|
4 |
Скорость резания |
10 мм/мин |
|
Дестабилизирующие параметры |
|||
a |
Точность исполнения заготовки (несоосность шестигранника и внутреннего отверстия) |
0,2 |
0,5 |
Матрица планирования составляется по следующим правилам.
Используем символы 1 и 2 вместо уровней каждого параметра.
В каждой строке задается уровень для каждой переменной, участвующей в эксперименте. Все столбцы матрицы попарно ортогональны. Это означает, что в каждой паре столбцов имеются все комбинации уровней переменных и все они встречаются одинаковое число раз. Первая строка выбирается так, чтобы управляемые параметры находились на уровне 1. Последующие строки при составлении матрицы набираются по правилу: при построчном переборе всех вариантом частота смены уровня управляемых параметров для каждой последующей переменной вдвое меньше, чем в предыдущей.
Использование ортогональных матриц – одно из основных инструментальных средств методов Г. Тагути. Эти методы планирования часто называются дробными от полнофакторного эксперимента, потому что они – специфическая комбинация испытаний из полнофакторного эксперимента.
Таблица 2
Управляемая матрица эксперимента
№ опыта |
Управляемый параметр |
Дестабилизирующий Параметр |
|||||||
A |
B |
C |
D |
E |
F |
G |
H |
A |
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
3 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
4 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
1 |
1 |
2 |
5 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
6 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
Продолжение табл. 2
№ опыта |
Управляемый параметр |
Дестабилизирующий Параметр |
|||||||
A |
B |
C |
D |
E |
F |
G |
H |
A |
|
7 |
1 |
2 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
1 |
8 |
1 |
2 |
2 |
1 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
9 |
2 |
1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
1 |
2 |
10 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
1 |
2 |
1 |
11 |
2 |
1 |
2 |
1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
12 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
1 |
13 |
2 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
14 |
2 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
1 |
1 |
15 |
2 |
2 |
2 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
16 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
1 |
К тому же сбалансированный эксперимент позволяет произвести точнее оценку влияния параметров друг на друга, чем при поочередном изменении параметров. Так как в таких экспериментах только один управляемый параметр изменяется во времени, тогда как другие остаются фиксированными. А используемый метод ортогональной матрицы одновременно исследует несколько параметров. В следующих друг за другом экспериментах меняются значения нескольких переменных. Соответствующая ортогональная матрица используется для того, чтобы определить, как нужно менять эти переменные, чтобы влияние каждой из них можно было отделить от влияния других переменных на заключительной стадии эксперимента.
Составив такую матрицу можно непосредственно приступать к эксперименту.
В качестве оборудования был выбран гидравлический пресс PH-M 100h. Инструмент, по работе имеющий признаки штампа, был установлен на подставку таким образом, чтобы стол пресса не ограничивал ход колонок и пуансона (рис. 2). Верхняя плита вместе с колонками и пуансоном закреплена с помощью станочных лапок на ползуне и соответственно имеет возможность вертикального хода.
Цель эксперимента – получить поверхность с заданными параметрами шероховатости. По стандарту, распространяющемуся на изделия санитарно-технической арматуры, чистота поверхностей изделий, входящих в состав смесителей, не должна быть ниже 8 класса. Этому классу соответствует величина шероховатости по Ra = 0,63 мкм. Полировочные операции дают 12 класс чистоты – Ra = 0,032 мкм. Однако, согласно новому технологическому процессу изготовления гайки, последующая механическая обработка потребует окончательной полировки, так как во время нарезания резьбы заготовка может поцарапаться о приспособление. Последняя полировочная операция не требует много времени – 2 с на грань, а на круги не наносится вредный для дыхательных путей клей, металлической пыли при этом не возникает. Необходимая чистота поверхности, которой следует добиться, будет составлять Ra = 0,16 – 0,32 мкм.
Рис. 3. Расположение инструмента на прессе
Было проведено 16 опытов согласно управляющей матрице эксперимента. Для каждого опыта были выбраны 4 детали, подобранные следующим образом. Каждая деталь имела соответствующую величину соосности наружного шестигранника и внутреннего отверстия.
Для измерения шероховатости был использован профессиональный прибор измерения шероховатости HOMMEL TESTER W55 (рис. 3).
Деталь устанавливается в тиски таким образом, чтобы проверяемая поверхность была параллельна ходу щупа. Далее «хобот» 1 с помощью маховика 2 прибора опускается до тех пор, пока щуп 3 не окажется приблизительно в 1 мм от детали. Далее производится настройка щупа с помощью маховика 4 таким образом, чтобы его ход был параллелен проверяемой поверхности. Только после этого производится измерение.
Влияние качества заготовки на качество обработанной поверхности ярко проявляется на противоположных гранях гайки. Сразу видно, где и как смещено отверстие относительно шестигранника. Однако этот недостаток можно частично компенсировать за счет припуска.
Рис. 4 Измерение шероховатости прибором HOMMEL TESTER W55
Кроме того прибор HOMMEL TESTER W55 позволил отследить, что прямолинейность обработанной поверхности довольно высока, тем самым подтвердив правильность решения, что сам принцип работы инструмента позволяет добиться требуемого качества формы поверхности – одной из функиональных характеристик изделия.
Измерения погрешности расположения шестигранника относительно базового отверстия производились при помощи штангенциркуля ШЦ-II. При измерениях было отмечено, что этот недостаток заготовки исправляется, если несоосность превышает величины 0,2 – 0,3 мм. Это связано с тем, что форма отверстия в заготовке представляет собой конус.
Согласно методике Г. Тагути по полученным результатам необходимо разделить все факторы, влияющие на процесс: на те которые влияют на среднее значение – номинал – и на те, которые влияют в основном только на разброс. Если это удается сделать, то с помощью факторов первой группы обеспечивается выпуск продукции, соответствующей номиналу, после чего факторы второй группы выбираются так, чтобы минимизировать разброс продукции вокруг номинала. Критерием оптимизации при этом служит отношение "сигнал /шум", которое тем лучше, чем оно больше. Это отношение - новый показатель качества.