- •4.2. Выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей по
- •I. Общие указания по выполнению курсового проекта
- •1. Цели и задачи курсового проектирования
- •2. Тематика, объемы и содержание курсового проекта
- •II. Методика выполнения разделов проекта
- •1. Введение
- •2. Анализ предприятия и участка. Режим работы участка и годовые фонды времени
- •3. Конструктивные – технологические части детали
- •4. Выбор рационального способа восстановления детали
- •4.1. Выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей по технологическому критерию
- •4.2. Выбор способа восстановления изношенных поверхностей деталей по
- •Выбор способа восстановления изношенных поверхностей по технико-экономическому критерию
- •5. Установление последовательности и содержания технологических операции восстановления деталей
- •6. Определение состава рабочих
- •7. Расчет и подбор оборудования
- •8. Расчет производственной площади
- •9.Установление режимов обработки и норм времени выполнения операций
- •9.1. Механическая обработка
- •1.Нормирование токарных работ.
- •3. Нормирование сверлильных работ.
- •4. Нормирование фрезерных работ.
- •5. Нормирование шлифовальных работ.
- •9.2. Расчет параметров режимов нанесения покрытий
- •1.Автоматическая наплавка под слоем флюса
- •Вибродуговая наплавка
- •3. Наплавка в среде углекислого газа
- •4. Плазменная наплавка
- •5. Электроконтактная наплавка лентой
- •6. Гальванические покрытия
- •10. Технико – экономические показатели восстановления деталей
- •11. Охрана труда и техника безопасности на производственном участке
9.Установление режимов обработки и норм времени выполнения операций
9.1. Механическая обработка
1.Нормирование токарных работ.
Пример. 1.1.Определить норму времени для изготовления втулки в условиях специализированного ремонтного предприятия.
Заготовка: круг - СТ3 ГОСТ 535 - 79
Масса детали - 0,2 кг
Число деталей в партии - 100 шт.
1.2. Устанавливаем технологическую последовательность изготовления втулки.
1. Переход. Установить и закрепить заготовку диаметром 32 мм в 3-х кулачковом патроне токарного станка и подрезать торец на 2 мм.
2. Переход. Обточить заготовку с диаметром 32 мм до диаметра
30 мм на длину 55 мм чистовым точением.
3. Переход. Снять фаску 2*450 по диаметру 30 мм.
4. Переход. Просверлить заготовку на длину 55 мм сверлом 30 мм.
5. Переход. Огрезать втулку диаметром 30 мм и длиной 50 мм.
1.3. Устанавливаем режим работы, выбираем инструмент и оборудование.
При обработке деталей на всех металлорежущих станках режим резания слагается из глубины резания или числа проходов, подачи и скорости резания.
Режим резания назначают исходя из механических свойств обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента, величины припуска на обработку, технических требований к чистоте обрабатываемых поверхностей детали и паспортных данных станка, на котором обрабатывают деталь.
Глубину резания назначают, исходя из припуска на обработку, мощности станка и прочности режущего инструмента. После выбора глубины резания определяют величину подачи режущего инструмента.
Для повышения производительности труда глубину резания необходимо устанавливать, возможно, большей, увеличение подачи способствует устранению вибрации. При этом необходимо учитывать класс шероховатости поверхности, мощность станка и прочность инструмента. Подачу выбирают из соответствующих таблиц. Скорость резания определяется из таблиц на глубины резания и подачи.
Для выполнения данной работы ремонтное предприятие располагает токарным станком 1А62. Учитывая материал заготовки (ст.3) и безударность процесса изготовления втулки выбираем в качестве режущих инструментов резцы проходной чистовой и отрезной с пластинками Т15К6 и сверло диаметром 20мм из быстрорежущей стали Р9. Сверление производится без охлаждения.
1.4. Определим оперативное время по переходам.
Переход 1. Установить и закрепить заготовку диаметром 32 мм в 3-х кулачковом патроне токарного станка и подрезать торец на 2 мм. Основное время определится по следующей формуле:
где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега
где
Из табл. 38, стр. 74 (38/74) [10]
По принятой глубине подрезания 2 мм и проходном резце определяем у = 3,5мм;
при подрезании.
Тогда
i - число проходов;
n - частота вращения шпинделя об/мин ;
S - подача, мм/об.
При подрезании торцов с глубиной резания t = 2мм. Весь припуск снимаем за 1 проход i = 1. С учетом характера обработки (∆4) и диаметра обрабатываемой детали 32мм. по табл. 20, стр.62 (20/62) выбираем подачу S = 0,25 мм/об.
Скорость резания при установленной подаче и глубине резания для резца из стали Т15K6 выбираем по табл.22, стр.62/(22/62) VТ=220 м/мин.
Эта таблица составлена для стали 60 (σВ = 65КГС/мм2)
Для стали СТ3 (приложение 2 стр.275) σВ = 38-47кгс/мм2 поэтому введем поправочный коэффициент на материал детали КМ = 1,44 (12/57), на характер заготовки (прокат горячекатаный) Кх = 0,9 (14/58) и в зависимости от характера охлаждения (без охлаждения) Кох= 1,0 (16/59).
Тогда расчетная скорость резания равна:
Частота вращения шпинделя равняется:
По табл.37 стр.72 для станка 1А62 принимаем ближайшее значение частоты вращения шпинделя nп = 1200 об/мин
С учетом принятой частоты вращения действительная скорость резания Vg
Тогда основное время на подрезание торца равна:
Выбор вспомогательного времени проводим из таблиц 43 и 44 на стр.77
ТВ1 - вспомогательное время на установку и снятие детали до 1 кг.
ТВ1 = 0,38 мин.
ТВ2 - вспомогательное время, связанное с проходом при подрезании торца с высотой центра 202 мм. ТВ2 = 0,20 мин.
Оперативное время равно:
Переход 2. Обточить заготовку с диаметра 32 до диаметра 30 мм на длину 55 мм чистовым точением.
Определяем припуск на обработку:
При чистовом точении оптимальная глубина резания 1 мм
Число проходов
По (9/56) принимаем S = 0,20мм/об.
По (11/56) принимаем скорость резания VТ = 190 м/мин.
С учетом поправочных коэффициентов КМ = 1,44 (12/57), КХ = 0,9 (14/58) и КОХ = 1,0 (16/59) определим расчетную скорость резания.
Расчетная частота вращения шпинделя равна:
По (37/72) паспортная частота вращения шпинделя станка lА62 равна 1200 об/мин.
С учетом перебега и врезания (38/74) у = 2 мм
Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности:
L = 1 + у = 55+2 = 57 мм.
Тогда основное время:
Вспомогательное время, связанное с проходом (44/77) равно 0,5 мин.
Оперативное время:
Переход 3. Снять фаску 2*450 по диаметру 30 мм.
Основное время на снятие фаски определяется по (40/75) ТО = 0,13 мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом по (44/77)
Оперативное время равно:
Переход 4. Просверлить заготовку на длину 55мм сверлом диаметра 20 мм.
Глубина резания при сверлении в сплошном материале считается половина диаметра сверла
По (27/65) принимаем подачу при сверлении S = 0,14 мм/об.
По (29/66) принимаем скорость резания VТ = 27 м/мин
С учетом поправочных коэффициентов на материал детали (12/57) КМ = 1,70 расчетная скорость резания равна:
Частота вращения детали:
Паспортная частота вращения шпинделя по (37/72) равна 723 об/мин для станка 1А62.
Расчетная глубина сверления с учетом перебега и врезания у = 7 мм при сверлении в упор сверлом диаметром 20 мм будет равна:
L = 1 + у = 55 + 7 = 62 мм
Основное время на операцию равно:
Вспомогательное время, связанное с проходом, принимаем по (44/77) ТВ = 0,6 мин
Оперативное время равно:
Переход 5. Отрезать втулку диаметром 30мм и длиной 50 мм.
Глубина резания при отрезке равна ширине резца. Принимаем t = 3 мм. (стр.63)
По (23/63) принимаем подачу при отрезке S = 0,10 мм/об для незакаленной стали диаметром 30 мм.
По (25/64) скорость резания равна VТ = 153 м/мин.
С учетом поправочного коэффициента на материал детали КМ = 1,44 расчетная скорость резания
Частота вращения детали:
По (37/72) паспортное значение частоты вращения шпинделя станка 1А62 принимаем равным 1200 об/мин. Длина обрабатываемой поверхности (1) детали с учетом врезания и пробега по (38/74) (y = 3 мм для отрезных резцов) равна:
Тогда основное время будет равна:
Вспомогательное время, связанное с проходом, из (44/77) принимается равным 0,2 мин.
Тогда оперативное время равно:
Суммарное оперативное время на изготовление втулки равно:
1.5. Определим дополнительное, подготовительное заключительное, штучное время и техническую норму времени на изготовление втулки.
Дополнительное время на изготовление втулки равно:
КD - коэффициент показывающий отношение дополнительного времени к оперативному, %.
Из (7/47) КD = 8 для токарной обработки, тогда:
Подготовительно-заключительное время на изготовление одной втулки принимается равным ТПЗВ = 9 мин., так как при выполнении операции использовались 3 режущих инструмента без применения специальных приспособлений (табл.45/78).
Штучное время на изготовление втулки:
Техническая норма времени равна:
где И – число деталей по заданию
2.Нормирование поперечно-строгальных работ.
2.1. Пример: прострогать шпоночный паз по всей длине вала l = 420 мм , шириной 8 мм, на глубину 4 мм. Диаметр заготовки 80 мм.
Материал сталь 45, число деталей в партии - 20 штук, σВ =60 кг/мм2.
Масса детали =16 кг.
2.2. Устанавливаем режим работы, выбираем инструмент и оборудование.
На предприятии имеется поперечно-строгальный станок модели 735, резец из материала Р9, ширина резца принята 8 мм.
2.3. Определить техническую норму времени на строгание паза. При обработке паза подача в мм/на двойной ход принимается по (табл.49/89) S=0,16 мм/двойной ход. Скорость резания при строгании пазов резцом Р9 принимаем по (табл.50/90) Vт=15,1 м/мин.
С учетом поправочных коэффициентов на марку обрабатываемого материала КM =1,31 (табл. 12/57), на характер заготовки КХ = 0,9 (14/53), на материал резца КМР = 0,6 (табл. 15/59) и на вид охлаждения КОХ = 1 (табл. 16/59). Устанавливаем следующие расчетную скорость резания:
Число двойных ходов станка устанавливают по следующей формуле:
V - скорость резания м/мин;
L - длина хода резца (стола) L = 1 + у, длина врезания и перебега y = 75мм. (51/90)
Тогда длина хода резца равна: L = 420 +75 = 495
Число двойных ходов станка равно:
По характеристике станка 735 (52-91) принимаем n=17; Основное время рассчитываем по следующей формуле:
В - суммарная ширина пробегаемой поверхности, мм;
n - число двойных ходов в минуту;
S - подача инструмента, мм/двойной ход.
i - число проходов, i = 1;
Н - ширина строгаемой поверхности, мм.; Н = 8 мм; у = 4 мм. (53/91).
В = 1· (8+4) = 12
Тогда основное время на строгание равно:
Вспомогательное время на установку и снятие детали по (54/92) ТВ1 = 1,5 мин.
Вспомогательное время, связанное с проходом по (53/92) ТВ2 = 1,2 мин.
Общее вспомогательное время равно:
Дополнительное время (7/47) на строгальные работы:
Подготовительно-заключительное время (56/93) на операцию равно:
ТПЗВ = 10 мин.
Техническая норма времени на строгание паза детали с числом деталей в партии 20 шт. равна: