- •5. Классификация приспособлений по их целевому назначению, по степени
- •Классификация станочных приспособлений.
- •Принципы базирования заготовок в приспособлениях. Правило шести точек. Основные и вспомогательные базы.
- •12. Установочные элементы. Конструкции установочных элементов. Основные и вспомогательные опоры. Стандартизация элементов.
- •Постоянные опоры.
- •Опорные призмы.
- •Установочные пальцы.
- •13. Методика расчета допустимого значения погрешности базирования заготовки в приспособлении.
- •14. Силы, действующие на заготовку в процессе обработки. Методика расчета сил зажима.
- •Примеры расчета зажимных усилий. Расчет устройства, предупреждающего смещение заготовки под действием силы.
- •Зажимные устройства, предотвращающие провертывание заготовки в закреплении от действия момента.
- •17. Типы зажимных устройств. Примеры расчета отрыва заготовки от установочных элементов в приспособлениях с зажимными устройствами I типа.
- •18. Типы зажимных устройств. Примеры расчета отрыва заготовки от установочных элементов в приспособлениях с зажимными устройствами II типа.
- •19. Клиновые механизмы. Виды. Расчет основных параметров.
- •21. Рычажные механизмы. Виды. Расчет основных параметров
- •22. Эксцентриковые механизмы. Виды. Расчет основных параметров
- •24. Рычажно-шарнирные механизмы. Виды. Расчет основных параметров.
- •28. Пружинные силовые механизмы. Виды. Расчет основных параметров.
- •31. Пневматические, гидравлические силовые приводы. Виды. Расчет основных параметров.
- •Поршневые двигатели.
- •1. Приводы одностороннего действия.
- •2. Приводы двухстороннего действия.
- •3. Уплотнения.
- •4. Сила на штоке пневмоцилиндра.
- •Гидравлические силовые приводы.
- •32. Магнитные, электромеханические и вакуумные приводы. Виды. Расчет основных параметров.
- •Определение силы на штоке диафрагменного привода.
- •Центробежно-инерционные силовые приводы. Виды. Расчет основных параметров.
- •37.Элементы приспособлений для направления инструмента: кондукторные втулки, копиры и др. Конструктивное исполнение, технические требования на их изготовление, применяемые материалы. Копиры.
- •Кондукторные втулки для сверлильных и расточных станков.
- •1. Неподвижные кондукторные втулки.
- •2. Вращающиеся кондукторные втулки.
- •Кондукторные плиты.
21. Рычажные механизмы. Виды. Расчет основных параметров
Большой КПД (порядка 100%)2 Высокое быстродействие3 Отсутствие самоторможения, поэтому чаще всего используются как предающий механизм 4 Легко настраиваются на зажимаемый размер5 Имеют большой и регулируемый коэффициент усиления 6 Простота и дешевизна
Рычаги используются в виде прихватов, прижимных планок в винтовых и эксцентриковых зажимах или в качестве усилителей.
Применяются несколько схем использования прихватов:
1 схема:
W – сила зажима;Q – исходная сила, развиваемая винтом, эксцентриком или штоком привода;
- кпд, учитывающий потери на трение в опорах рычага.
2 схема:
3 схема:
Как видно из формул для определения сил зажима 1 схема наименее эффективна, т.к. при ее использовании сила зажатия детали меньше, чем приложенная приводом сила Q. Третья схема наиболее эффективна, т.к. дает возможность увеличивать приложенную силу.
Типовые конструкции рычажных зажимов.
Отодвигаемый зажим.
Рычажный поворотный механизм – рычаг с одной стороны, а зажимной механизм – с другой. Условие: половина ширины прихвата должна быть меньше, чем расстояние между опорой прихвата и деталью. Так же нужно помнить об ограничении поворота прихвата (штифтами).
Г-образные прихваты. Применяются, когда нужно обеспечить минимальные поперечные габариты приспособления. Но более сложен в изготовлении по сравнению с рычажными, так же обладает меньшим КПД за счёт трения в направляющих. Выполняются поворотными (90) и неповоротными.
f – коэффициент трения в направляющих
22. Эксцентриковые механизмы. Виды. Расчет основных параметров
Рабочая часть этих зажимов выполнена в виде цилиндрических или криволинейных кулачковых валиков. Зажим с их помощью осуществляется быстрее, чем с помощью винтовых устройств, однако возможность их применения более ограничена по сравнению с винтовыми, т.к. они хорошо работают только при незначительных отклонениях размеров поверхностей, по которым обрабатываемые детали укрепляются и при отсутствии вибраций.
1
– цилиндрический эксцентрик имеет широкое применение, т.к. прост в изготовлении.
Недостатком такой конструкции является малый ход и непостоянство тормозящих свойств.
2 – отличается наличием среза для увеличения хода при установке и снятии обрабатываемой детали.
3 – имеет наибольшее применение на практике. Рабочая поверхность эксцентрика ограничивается сектором 60 - 90, остальное срезается. Такой кулачок целесообразно применять для отвода зажимного механизма при установке и снятии детали на значительные расстояния (до 45 мм).
4 – зажим представляет собой сдвоенный кулачок 3 и применяется в центрирующих механизмах и плавающих тисках.
Все эти кулачки закрепляются на валу и при помощи рукоятки, прикрепленной к валу, вращаются вместе с ним.
5 – эксцентриковый рычаг, т.к. эксцентриковый кулачок в нем соединен с рукояткой. Диапазон их действия меньше, чем кулачков.
Сила зажима заготовки:
где Q – сила на рукоятке;
L – длина рукоятки;
- угол трения покоя ( 8);
е – эксцентриситет;
- угол подъема клина;
6
и 7 – эксцентриковые валики. Применяются в качестве запирающих механизмов для точно исполненных подвижных частей приспособлений. В этих случаях не требуется значительный эксцентриситет, а следовательно, можно применить валик малого диаметра. предпочтение следует отдавать двухопорным валикам 6, как более жестким и надежным против изгиба.
Рабочая поверхность эксцентриков может выполняться в виде окружности и криволинейной – в виде эвольвенты и спирали Архимеда. Различие их в том, что в развертке круговых эксцентриков клин получается криволинейным с предельным углом , отсюда нестабильность зажима. В то же время технология изготовления круговых эксцентриков значительно проще, чем криволинейных. Самотормозящие свойства эксцентриков увеличиваются с увеличением угла поворота. Рекомендуемый угол поворота э = 30 - 135
Материал для эксцентриков – сталь 20Х с цементацией на глубину 0,8 – 1,2 мм и закалкой до HRC 55…60.