2 Вопрос

10 Билет

1 Вопрос

№ 6 Основные виды и последовательность работ по подготовке металла к сварке

Подготовка металла для сварки заключается в последовательном выполнении следующих операций: правке, разметке, резке и сборке.

Кроме этого, после определенных операций производится очистка металла от различных загрязнений. Таким образом, полный технологический цикл подготовки металла для сварки можно представить в следующем виде:

Правкой называется устранение деформаций металла после проката, литья и поковки. Чаще всего в качестве исходного материала для сварочных работ, нуждающихся в правке, является прокат: лист, полоса, лента, труба, уголок, швеллер, тавр, двутавр.

Разметка представляет собой нанесение на металл конфигурации заготовки в натуральную величину с чертежа или шаблона.

Резка представляет собой процесс получения заготовки детали путем вырезки по намеченному контуру.

Сборка деталей для сварки есть процесс их правильной взаимной установки и закрепление. Сборка деталей для сварки осуществляется прихватками или в специальных сборочно-сварочных приспособлениях.

Прихватки представляет собой короткие швы с поперечным сечением до Уз сечения полного шва. Длина прихваток колеблется от 20 до 100мм в зависимости от толщины свариваемых деталей и длины шва. Расстояние между прихватками колеблется от 200 до 1000мм и определяется технологическими условиями сварки.

Существуют определенные правила выполнения прихваток, основными из которых являются:

1. Прихватки ставят как с лицевой стороны в разделке, так и в торце или с обратной стороны свариваемых деталей.

2. Поверхность прихваток перед наложением основного шва очищают от шлака.

3. При сварке прихватки удаляют или переплавляют с металлом основного шва.

Необходимо иметь в виду, что прихватки придают свариваемому изделию

излишнюю жесткость и препятствуют перемещению детали при его нагреве и охлаждении. Кроме того, прихватки при последующем наложении шва снижают его однородность. Поэтому их, как правило, применяют для конструкций из листов небольшой толщины (до 6...10мм).

При большей толщине свариваемого металла необходимо обеспечивать податливость деталей при нагреве и охлаждении. Поэтому сборку для сварки осуществляют на механических сборочно-сварочных приспособлениях.

Сборочно-сварочные приспособления разделяются на:

1. Переносные (струбцины, стяжки, фиксаторы, распорки, домкраты и др.).

2. Стационарные (кондукторы, кантователи, манипуляторы, установщики, роликовые стенды и др.).

Стационарные сборочно-сварочные приспособления кроме сборки обеспечивают и процесс сварки деталей в удобном для сварщика положении.

Точность сборки контролируют специальными шаблонами, измерительными приборами и щупами.

После определенных технологических операций по подготовке металла к сварке производится его очистка.

Очисткой называется процесс удаления с поверхности металла загрязнений, ржавчины и окалины. Очистке подвергается сильнозагрязненный металл после правки. Если металл не сильно загрязнен, то его очистку делают после резки. После резки очистка металла обязательна. Это объясняется необходимостью удаления заусениц с кромок деталей после штамповки и механической резки, а также удалением окалины и шлаков после термической обработки. Кроме того, очистке обязательно подвергаются кромки деталей и прилегающая к ним зона на расстоянии 15...20мм непосредственно перед сваркой для удаления ржавчины, окалины, масел, краски и других загрязнений.

Для очистки металла используют установки с наждачными кругами (для малых деталей) и шлифмашинки или дробеструйные установки (для деталей больших габаритов). Очистку кромок иногда производят пламенем газовой горелки для удаления окалины, краски и масел или химическим способом - травление в водных растворах кислот или щелочей.

Необходимо помнить, что при сварке металла с неочищенной поверхностью возникают различные дефекты шва (поры, трещины и т.д.) и ухудшается формирование шва, т.е. резко снижается качество и прочностные характеристики сварного соединения.

2 вопрос

11 БИЛЕТ

1 вопрос

ДУГОВАЯ СВАРКА В СРЕДЕ ИНЕРТНЫХ ГАЗОВ

-3-

2 вопрос

12 БИЛЕТ

1 вопрос

2 вопрос

№ 8 Классификация сварочных дуг

Сварочные дуги классифицируются:

1. По применяемым электродам:

• дуга с плавящимся электродом;

• дуга с неплавящимся (испаряющимся) электродом.

  2. По степени сжатия дуги:

• свободная дуга - дуга, горящая между электродом и объектом сварки;

• сжатая дуга - дуга, поперечное сечение которой принудительно уменьшено за счет сопла горелки, потока газов или электромагнитного поля.

3. По схеме подвода сварочного тока:

• дуга прямого действия;

• дуга косвенного действия.

3. По роду тока:

• дуга переменного тока;

• дуга постоянного тока;

3. По полярности постоянного тока:

• дуга прямой полярности («—» источника питания подключен к электроду,

«+» - к свариваемому изделию);

• дуга обратной полярности («+» источника питания подключен к электроду,

«—» - к свариваемому изделию).

3. На переменном токе различают:

• однофазную дугу;

• трехфазную дугу.

3. По длине (от конца электрода до свариваемого изделия):

• короткая дуга (2...4мм);

• нормальная дуга (4.. .6мм);

• длинная дуга (> 6мм).

3. По виду вольтамперной характеристики:

• дуга с падающей характеристикой;

• дуга с жесткой характеристикой;

• дуга с возрастающей характеристикой.

Дуга с падающей вольтамперной характеристикой используют при ручной дуговой сварке плавящимися электродами и неплавящимися электродами в инертных газах. Жесткую и возрастающую характеристику дуги применяют при полуавтоматической и автоматической сварке плавящимися электродами под флюсом и в защитных газах.