4.4 Расчет режимов обработки

Операция наплавки

Сборочные работы в авторемонтном производстве – это преимущественно ручные операции. Сложность сборочных работ состоит в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих разную точности размеров. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, является конструктивная точность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение, способов соединения. При нормировании сборочных работ следует пользоваться типовыми нормами на ремонт в условиях АРП, а также общемашиностроительными нормативами. По этим документам определяют основное и вспомогательное время или штучно-калькуляционное.

Нормирование для наплавки в среде углекислого газа:

, мин

где: – длина наплавляемой поверхности детали, мм (определяется по рабочему чертежу);

n – частота вращения детали, об/мин

S – подача сварочной головки, мм/об

i – число слоев наплавки

, мин

4.5 Расчет норм времени

Нормирование для осталивания:

Т_о =

где: Н – толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование, мм.

γ – плотность осажденного метала, г/см³

D_k = плотность тока на катоде, А/дм²

с - электрохимический эквивалент, теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А·ч;

η – коэффициент выхода металла по току.

Т_о =

Нормирование для сварочной работы:

Определить штучное время на наплавку отверстия под коленчатый вал масляного насоса автомобиля КамАЗ - 65115

Основное время.

Т_о=(60*G)/(d_н*Y), мин

где: G – масса наплавленного метала

d_н – коэффициент наплавки, т.е. масса наплавленного металла в граммах.

Y – сила тока, зависит от диаметра электрода.

Т_о=(60*7)/(7*120)=0,5 мин.

Вспомогательное время.

Т_вс(общ) =Т_вс1 +Т_вс2 +Т_вс3

где: Т_вс1 – вспомогательное время, связанные со сварочными работами. Это затраты на отчистку кромок детали перед сваркой на замену электродов, зачистку шва при сварке, время на возбуждение дуги, на осмотр, измерение и на очистку шва от шлака и брызг после сварки, мин.

Т_вс2 – вспомогательное время, затраченное на сварочное изделие, повороты, счет сварочных изделий, мин.

Т_вс3 – вспомогательное время, на перемещение сварщика и притягивание электродов, мин.

Т_вс =8+1,4+0,3=2,5 мин.

Дополнительное время.

Т_д=(Т_оп *К₁)/100 мин.

П=13% для шлифованных работ

Т_д=(2,9*13)/100=0,38 мин.

Штучное время.

Т_шт= Т_оп +Т_д=2,9+0,38=3,28 мин.

При определении нормы времени были использованы типовые нормы времени на ремонт деталей автомобилей семейства КамАЗ в том числе КамАЗ – 65115.

5 Комплект документов на восстановление

5.1 Маршрутная карта

Маршрутная карта – предназначена для маршрутного описания технологического процесса. Она является составной и неотъемлемой частью комплектов ТД и ТИ изготовления или ремонта изделий и их составных частей.

Формы маршрутной карты установленные ГОСТ 3. 1118 – 82, являются унифицированными и их следует применять независимо от типа и характера производства и степени детализации описания ТИ.

Маршрутная карта выполняется по стандартной форме. Операция технологического процесса ремонта детали указывается в последовательности их выполнения без указания переходов операции.

При разработке типовых и групповых технологических процессов в МК следует указывать только постоянную информацию, относящуюся ко всей группе изделий (деталей, сборочных единиц).

Маршрутная карта позволяет понять и узнать как проводится определенный технологический процесс при проведении работ, помогает при составлении плана участка, расстановке оборудования и распределения рабочих мест.

Выбор и установление области применения соответствующих форм маршрутной карты зависят от разрабатываемых видов технологических процессов, специализированных по применяемым методам изготовления и ремонта изделий и их составных частей, назначения формы в составе комплекта документов и применяемых методов проектирования документов. Выбор и установление области применения форм маршрутной карты осуществляет разработчик документов в соответствии с порядком, установленным в отрасли или на предприятии.

Маршрутная карта:

- откручиваем стопорный болт;

- аккуратно снимаем;

- мойка шестерни;

- осмотр дефектов и микротрещин;

- оценка состояния детали и возможность её ремонта;

- устраняем все дефекты;

- сборка в обратной последовательности.