- •Детали машин и основы конструирования
- •1. Краткая характеристика пластичных смазочных материалов.
- •2. Правила расчета и конструирования шпоночных соединений.
- •3. Правила расчета и конструирования шлицевых соединений.
- •4. Назовите основные виды кинематических пар пятого класса.
- •5. Перечислите основные группы конструкционных материалов, сравните их достоинства и недостатки.
- •6. Характеристика, области применения и особенности сборки и соединений с гарантированным натягом.
- •7. Правила конструирования корпусных деталей.
- •8. Какие силы действуют в червячном зацеплении.
- •9. Виды расчетов валов и осей.
- •10. Назовите основные стадии разработки конструкторской документации и этапы работ.
- •11. Как выполняется расчет угловых сварных соединений.
- •12. Как учитывают силы инерции звеньев при выполнении силового анализа механизмов.
- •13. Перечислите виды изделий в машиностроении, дайте им характеристику.
- •14. Опишите последовательность выбора посадки при соединения с натягом.
- •15. Перечислите основные виды соединений деталей машин, дайте им сравнительную характеристику.
- •1. Резьбовые соединения
- •2. Заклепочные соединения
- •3. Сварные соединения
- •4. Соединение пайкой и склеиванием
- •6. Шпоночные и зубчатые (шлицевые) соединения.
- •16. Как выполняется расчет стыковых сварных соединений.
- •17. Основные типы подшипников скольжения.
- •18. Перечислите основные параметры и критерии работоспособности зубчатых передач.
- •19. Основные характеристики соединений пайкой.
- •20. Классификация и основные типы муфт.
- •21. Какие кинематические пары относятся к четвертому классу.
- •22. Основные характеристики и области применения шпоночных и шлицевых соединений.
- •23. Дайте краткую характеристику основным видам графических и текстовых конструкторских документов.
- •2.1) Чертеж детали
- •2.2) Сборочный чертеж
- •2.7) Схема
- •2. 8)Руководство по эксплуатации
- •24. Как определяется общее передаточное отношение рядов зубчатых колес.
- •25. Основные типы ременных передач и их краткая характеристика.
Детали машин и основы конструирования
1. Краткая характеристика пластичных смазочных материалов.
Консистентные (пластичные) смазки — применяемые в тех узлах, в которых конструктивно невозможно применение жидких смазочных материалов.
Пластичные смазки, они же консистентные смазки - это смазочные материалы, проявляющие в зависимости от нагрузки свойства жидкости или твёрдого тела.
Пластичные смазки состоят из жидкого масла, твёрдого загустителя, присадок и добавок. Частицы загустителя в составе пластичных смазок, имеющие коллоидные размеры, образуют структурный каркас, в ячейках которого удерживается дисперсионная среда (масло).
При обычных температурах и малых нагрузках она проявляет свойства твердого тела, т. е. сохраняет первоначальную форму, а под нагрузкой начинает деформироваться и течь подобно жидкости. После снятия нагрузки пластичная смазка вновь застывает. Это позволяет упростить конструкцию и снизить вес узлов трения, предотвращает загрязнение окружающей среды. Сроки смены пластичных смазок больше, чем смазочных материалов. В современных механизмах пластичные смазки часто не меняют в течение всего срока их службы.
В зависимости от назначения и области применения различают следующие типы пластичных смазок.
Антифрикционные, снижающие трение скольжения и уменьшающие износ. Их применяют в подшипниках качения и скольжения, шарнирах, зубчатых и цепных передачах индустриальных механизмов, приборов, транспортных, с.-х. и др. машин.
Консервационные, предотвращающие коррозию металлоизделий. В отличие от др. покрытий (окраска, хромирование) они легко удаляются с трущихся и др. поверхностей при расконсервировании механизма.
К уплотнительным пластичным смазкам относятся арматурные (для герметизации прямоточных задвижек, пробковых кранов), резьбовые (для предотвращения заедания тяжелонагруженных или высокотемпературных резьбовых пар), вакуумные (для герметизации подвижных вакуумных соединений).
2. Правила расчета и конструирования шпоночных соединений.
Основным критерием работоспособности шпоночных соединений является прочность. Шпонки выбирают по таблицам ГОСТов в зависимости от диаметра вала, а затем соединения проверяют на прочность. Размеры шпонок и пазов в ГОСТах подобраны так, что прочность их на срез и изгиб обеспечивается, если выполняется условие прочности на смятие, поэтому основной расчет шпоночных соединений — расчет на смятие. Проверку шпонок на срез в большинстве случаев не производят. Соединения призматическими шпонками (рис. 4.5 и 4.1) проверяют по условию прочности на смятие:
Сила, передаваемая шпонкой, = 2 T/d. где Τ — передаваемый момент; d — диаметр вала; — допускаемое напряжение смятия.
3. Правила расчета и конструирования шлицевых соединений.
Основными критериями работоспособности шлицевых соединений являются сопротивления рабочих поверхностей смятию и изнашиванию. Эти соединения, аналогично шпоночным, выбирают по таблицам стандартов в зависимости от диаметра вала, а затем проверяют расчетом. Условие прочности на смятие рабочих поверхностей зубьев:
где Τ — передаваемый вращающий момент, Η «м; SF — удельный (на единицу длины) суммарный статический момент площади рабочих поверхностей); /р— рабочая длина зубьев; []см — допускаемое напряжение смятия
Значения [] при неограниченном числе циклов нагружения принимают в зависимости от вида термообработки и твердости рабочих поверхностей соединяемых деталей. Если расчетное напряжение см превышает допускаемое более чем на 5 %, то увеличивают длину ступицы или принимают другую серию, а иногда другой вид соединения и повторяют проверочный расчет.