KFP zo

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

достигается минимальная стоимость использованных материалов. Если предприятие стремится к снижению затрат по производству и реализации продукции по низким ценам для завоевания рынка и его удержания, то указанный метод является оптимальным для оценки материальных запасов. Его также целесообразно применять, если предприятие стремится привлечь инвесторов, получить долгосрочные кредиты, увеличить размер уставного капитала. Целесообразность обусловлена тем, что данный метод позволяет увеличить стоимость остатков материальных ресурсов и занизить затраты, связанные с производством продукции, а следовательно, увеличить балансовую прибыль и тем самым улучшить показатели финансового состояния предприятия. При этом следует помнить, что такая рекомендация приемлема в инфляционный период и при сравнительно высокой оборачиваемости материалов.

Оценка запасов материалов по методу ЛИФО (LIFO – last in, first out. «последним прибыл, первым выбыл», или «последняя партия на приход – первая в расход») предусматривает списание на себестоимость готовой продукции, в первую очередь материалов по цене последнего приобретения. При этом стоимость ранее приобретенных материалов (по более низким ценам) распределяется по товарно-материальным запасам, незавершенному производству и готовой продукции. Одно из преимуществ данного метода состоит в том, что он приспосабливает финансовые отчеты к инфляции и позволяет избавиться от так называемой инфляционной прибыли. Другими словами, метод ЛИФО позволяет временно скорректировать искажающее влияние темпов инфляции, то есть отдаляет эффект инфляции, и такое отдаление может быть длительным, если цены на сырье и материалы продолжают расти.

Применение метода ЛИФО в условиях инфляционной экономики приводит к завышению себестоимости использованных на производство продукции материальных ресурсов, соответственно,

кувеличению себестоимости продукции при снижении стоимости остатков материалов.

Вмарте 2007 года, целях сближения российских стандартов бухучета с МСФО, были внесены изменения в Положение по ведению бухгалтерского учета и бухгалтерской отчетности в Российской Федерации, ПБУ 5/01, а также в Методические указания по бухгалтерскому учету материально производственных запасов. В соответствии с Приказом Минфина России от 26.03.2007 г. № 26н с 1 января 2008 года из ПБУ 5/01 исключается метод ЛИФО. Поэтому определение фактической себестоимости материальных ресурсов, списываемых в производство, будет возможно производить только одним из трех методов оценки: по себестоимости единицы запасов; по средней себестоимости; по себестоимости первых по времени приобретений (ФИФО).

4.2. Методы оптимизации величины запасов.

Управление запасами, включающими запасы сырья и материалов, необходимые для производства, расходы будущих периодов, незавершенное производство и готовую продукцию на складе, означает, прежде всего, определение потребности в этих запасах, обеспечивающих бесперебойный процесс производства и реализации.

Наличие запасов на предприятии обусловлено двумя основными причинами:

1)несоответствием объемов поставки объемам разового потребления. Материалы могут поступать на предприятие в строго определенных количествах. С другой стороны, в данный момент может быть потреблено также определенное количество материала. Несоответствие этих объемов является одной из важнейших причин образования запасов;

2)разрывом между моментами поступления материала и его потребления. Поставка сырья, материалов осуществляется в большинстве случаев периодически, и их потребление происходит, как правило, непрерывно и не совпадает во времени с поступлением. Поэтому для обеспечения бесперебойной работы каждое предприятие создает определенные запасы нужных ему видов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива и других ресурсов.

Существуют и некоторые другие причины, приводящие к созданию запасов. Это - сезонные колебания цен; снижение транспортно-заготовительных расходов на единицу продукции при приобретении товаров большими партиями и др.

Таким образом, запасы на предприятии создают уверенность в его бесперебойной работе, снижают транспортно-заготовительные расходы и потери, связанные с остановкой производства. Вместе с тем содержание больших запасов приводит к значительным расходам, которые обусловлены тем, что из оборота предприятия отвлекаются значительные средства, растут затраты по хранению и содержанию запасов. Это противоречие вызывает необходимость установления оптимального размера производственных запасов.

31

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

Производственные запасы предприятия по функциональному назначению подразделяют на следующие виды:

а) Текущие запасы - необходимы предприятию для обеспечения бесперебойной работы в интервале между двумя поставками и связаны с возможностью производства продукции партиями оптимального размера. Эта часть запаса образуется в условиях равномерного и регулярного снабжения из-за несоответствия объемов поставки и разового потребления, а также задержек, связанных с движением материалов.

б) Технологические запасы - выделяются из производственных для обеспечения бесперебойной работы в период, необходимый для подготовки материалов к использованию и доставки их на рабочие места.

в) Страховой (гарантийный) запас – предназначен для сокращения финансовых рисков, связанных с непредвиденными колебаниями спроса на готовую продукцию, невыполнением договорных обязательств по поставкам материальных ресурсов (нарушением сроков, объемов поставок, качества поставляемых материальных ресурсов и т.п.), сбоями в производственнотехнологических циклах и другими непредвиденными обстоятельствами. Страховой запас является величиной постоянной и в нормальных условиях – неприкосновенной.

г) Сезонные запасы – это запасы материальных ресурсов и готовой продукции, создаваемые и поддерживаемые при явно выраженных сезонных колебаниях спроса или характера производства, транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организаций и бесперебойность производственного потребления на время сезонного перерыва в производстве, потреблении и транспортировке.

д) Запасы продвижения готовой продукции - формируются и поддерживаются в дистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабной рекламой в средствах массовой информации. Эти запасы (чаще всего для товаров широкого потребления: аудио- и видеотехники, табачных изделий и т.п.) должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на готовую продукцию фирмы.

е) Спекулятивные запасы – обычно создаются фирмами для материальных ресурсов (компонентов, полуфабрикатов) в целях защиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квот или тарифов.

Эффективное управленческое планирование запасов (как материальных ресурсов, так и готовой продукции) возможно на промышленном предприятии лишь как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса управленческого планирования, охватывающего все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними.

Двумя крайними подходами в определении причинно – следственной зависимости стадий финансового цикла промышленного предприятия являются системы «Пулл» и «Пуш».

Система «Пулл» (от английского слова pull – «тянуть») является классической для рыночного предприятия, каким его описывал еще Адам Смит. Безусловный приоритет в финансовом цикле принадлежит при этом стадии сбыта, ориентирующейся на рыночный спрос (прогнозный бюджет продаж предприятия формируется исходя из существующей емкости рынка и эластичности спроса по цене). Соответственно, величина и структура целевого объема продаж формируют производственную программу, а производственная программа, в свою очередь, – бюджет закупок.

При этой системе основным фактором баланса движения запасов как готовой продукции, так и материальных ресурсов является статья «Расход»; иначе говоря, сбытовики «забирают» товарные остатки со склада в соответствии с собственным графиком отгрузки, а производственники – остатки ТМЦ в соответствии с производственным графиком (Рис.2.1). На практике система «Пулл» применяется большинством небольших предприятий, работающих «на заказ», где и производственный процесс, и закупки материальных ресурсов начинают осуществляться после получения заказа от покупателя. Применение системы «Пулл» на крупных предприятиях требует исключительно четкой координации работы сотрудников служб аппарата управления снабжением, производством и сбытом, плюс к этому необходим соответствующий уровень внешней экономической и политической конъюнктуры (дисциплина поставок, предсказуемость цен и пр.).

32

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

Рис. Принципиальная схема тянущей системы

Однако для средних и крупных предприятий дело обстоит несколько сложнее. Существует такая вещь, как инерция производственного процесса и производственных мощностей. Понятно, что в стратегической перспективе сбыт и здесь является определяющим применительно к потребностям производства, однако в оперативном плане (в рамках исполнения краткосрочного, например квартального, бюджета) не так-то просто гибко адаптировать производственную программу к изменяющейся конъюнктуре рынка. На практике действует закономерность: чем меньше у крупного предприятия возможности складирования готовой продукции, тем выше уровень эффекта, оказываемого текущим производственным графиком на исполнение бюджета продаж. Крайним выражением этой зависимости является система «Пуш». В соответствии с данной системой материальные ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. (Рис.).

Рис. Принципиальная схема толкающей системы

При системе "Пуш" (от английского слова push – "толкать") определяющим фактором динамики запасов является статья "Приход". Иными словами, снабженцы работают вне зависимости от потребностей производства и в автономном режиме, в соответствии с собственным графиком закупок, поставляют новые партии ТМЦ на склад, откуда производственники забирают их по мере необходимости. Точно так же производственный график в оперативном плане "оторван" от графика отгрузки и реализации. Производственные подразделения в соответствии с собственным плановым заданием (производственным графиком) поставляют готовую продукцию на склад, откуда ее забирает служба сбыта, опять же в соответствии с собственным планом продаж. Система "Пуш" в большинстве случаев является объективно вынужденной. Очевидны недостатки данной системы. При ограниченных мощностях по складированию готовой продукции службы сбыта часто должны по демпинговым ценам распродавать излишние запасы при затоваривании. Это часто встречается на предприятиях массового и серийного производства, например в автомобильной промышленности.

Важнейшим элементом управления запасами является научно обоснованная оптимизация их объема. В этих целях решаются задачи по минимизации затрат, авансируемых в указанные виды запасов товарно-материальных ценностей.

Определение потребности предприятия в финансовых ресурсах для создания конкретных видов запасов осуществляется посредством нормирования оборотных средств.

Правильное исчисление этой потребности имеет большое экономическое значение, так как устанавливается постоянно необходимая минимальная сумма собственных оборотных средств, обеспечивающая устойчивое финансовое состояние предприятия.

33

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

Основные принципы нормирования оборотных средств корректируются в зависимости от изменений условий хозяйствования, развития акционирования, а, следовательно, самофинансирования и самоокупаемости. Нормирование оборотных средств осуществляется на каждом предприятии в строгом соответствии со сметами затрат на производство и непроизводственные нужды, бизнес-планом, отражающим все стороны коммерческой деятельности. Тем самым обеспечивается взаимосвязь производственных и финансовых показателей, столь необходимая для успешного предпринимательства.

В процессе нормирования оборотных средств разрабатываются нормы и нормативы. Норма оборотных средств - это относительная величина, соответствующая минимальному, экономически обоснованному объему запасов товарно-материальных ценностей, устанавливаемая, как правило, в днях. Нормы оборотных средств зависят от норм расхода материалов в производстве; норм износостойкости запасных частей и инструментов; длительности производственного цикла; условий снабжения и сбыта; времени придания некоторым материалам определенных свойств, необходимых для производственного потребления и других факторов.

Нормы оборотных средств в современных экономических условиях не могут быть длительно действующими. Необходимость их уточнения обусловлена процессом акционирования, реструктуризацией акционерного капитала, изменениями технологии и номенклатуры изделия, состава бизнес-плана, изменением цен, тарифов и других показателей.

Норматив оборотных средств – это минимально необходимая сумма денежных средств, обеспечивающих предпринимательскую деятельность предприятия. Нормативы оборотных средств определяются с учетом потребности в средствах как для основной деятельности, так и для капитального ремонта, осуществляемого собственными силами, жилищно-коммунального хозяйства, подсобных, вспомогательных и других хозяйств, не состоящих на самостоятельном балансе.

Если нормы оборотных средств могут действовать более года, то нормативы рассчитываются на каждый конкретный период (год, квартал). Нормативы оборотных средств определяются как произведение суммы однодневного расхода или выпуска и нормы по соответствующим видам оборотных средств.

Однодневный расход или выпуск на предприятиях с равномерно нарастающим па протяжении года объемом производства целесообразно исчислять по данным сметы затрат IV квартала предстоящего года. Это объясняется тем, что исчисленный норматив оборотных средств в любом случае действует на конец предстоящего периода (год, квартал) и должен обеспечить потребности производства на начало следующего периода.

При равномерном характере производства однодневный расход может быть определен по данным любого квартала или года в целом.

Лишь в условиях сезонного характера производства однодневный расход исчисляется по смете затрат с минимальным объемом производства, так как потребность сверх минимума покрывается заемными средствами. Нормирование оборотных средств должно обеспечить оптимальную величину всех составных элементов оборотных активов.

Таким образом, с учетом потребностей оперативного планирования (исполнения бюджетного плана) управление запасами – это поддержание оптимальной величины текущего остатка запасов для

ритмичности производственно-финансового цикла.

В новых условиях хозяйствования, то есть с переходом к рыночной экономике, создание нормативных запасов материалов на предприятиях стало трудно разрешимой проблемой. В значительной мере это обусловлено постоянным ростом цен на материалы. Поэтому целью управления материальными запасами в условиях рыночной экономики является достижение оптимальных вложений капитала в материалы, исключение «замораживания» денежных средств в запасах, что негативно сказывается на финансовом состоянии предприятий. Достижению указанной цели способствует применение методики оптимального вложения средств в запасы материалов и покупных комплектующих изделий (ПКИ), разработанной для промышленных предприятий. Она основана на использовании метода экономного размера заказа материалов и применении известной системы своевременного производства («just-in-time», то есть «точно в срок»).

Как известно, решение любой оптимизационной задачи с неизбежностью предполагает идентификацию целевого критерия. В случае с запасами таким критерием выступают, следовательно,

34

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

затраты, связанные с поддержанием запасов и укрупненно состоящие из двух компонентов – затраты по хранению и затраты по размещению и выполнению заказов.

Очевидно, что с ростом среднего размера запасов увеличиваются и затраты по хранению; объяснения этому могут быть как частного, так и общего порядка. В частности, чем больше завезенная партия запасов, тем в большем объеме требуются складские помещения для их хранения, возрастают затраты электроэнергии, увеличивается естественная убыль и т.п. Если абстрагироваться от частностей, то можно вспомнить, что любой актив не может существовать сам по себе – ему соответствует некоторый источник финансирования, чаще всего не бесплатный. Поэтому увеличение активов предприятия, в частности производственных запасов, обычно сопровождается и ростом затрат на поддержание соответствующих источников финансирования.

В отличие от затрат по хранению, которые находятся в прямой зависимости от среднего размера запасов, затраты по размещению и выполнению заказов ведут себя иначе: чаще всего зависимость носит обратный характер. Объяснения вновь могут быть различными: не нужно лишний раз пользоваться услугами транспортных организаций, более оптимально используется транспорт, можно получить скидку при заказе крупной партии и др.

Итак, оба компонента общих затрат, связанных с поддержанием запасов, изменяются обратно пропорционально друг другу, поэтому можно найти, по крайней мере теоретически, такую величину среднего запаса, которой соответствует минимальный уровень этих затрат. Легче всего логику выявления оптимальной партии заказа представить графически

Затра

Общие

затраты

Затраты

по

хранен

Рис. Логика модели EOQ

Допустим, предприятие придерживается следующей политики: по мере исчерпания запасов поступает очередная партия сырья и материалов размером в Q единиц. В этих условиях средний размер запасов будет равен Q/2, количество заказанных и полученных партий сырья и материалов за год составит D/Q, а суммарные затраты по поддержанию запасов могут быть найдены по формуле:

Ct=CC + C0 = H Q/2 + F D/Q

СС – затраты по хранению, руб.; С0 – затраты по размещению и выполнению заказа, руб.; Сt – общие затраты, руб.

Как видно из графика, функция затрат у = f (Q) имеет вид параболы, поэтому, дифференцируя по Q, можно найти такое его значение, при котором функция достигает своего минимума. Таким образом, формула расчета размера оптимальной партии заказа (Economic Order Quantity, EOQ)

имеет вид:

EOQ 2 F D

H

где EOQ - размер заказываемой партии запасов, ед.; D – годовая потребность в запасах, ед.;

F – затраты по размещению и выполнению одного заказа (обычно предполагаются постоянными), руб.; Н – затраты по хранению единицы производственных запасов, руб.;

Данная модель дает ответ на вопрос о том, когда необходимо размешать новый заказ на материалы, требует знания времени (продолжительности) выполнения заказа. Иначе говоря, точка возобновления рассчитывается как отрезок времени, необходимый на осуществление заказа и доставку заказанного объема запасов на предприятие.

35

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).

Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса. Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.

Определение приемлемого объема резервного запаса заключается в нахождении равновесия между вероятной нехваткой запасов и затратами по содержанию резервного запаса, достаточного для того, чтобы избежать остановки производства. Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу:

t N EOQ

D

где N – количество рабочих дней (месяцев) в году;

D – потребность в заказываемом продукте, штук; EOQ – оптимальный размер заказа, штук.

Это "упрощенная" модель EOQ в которой заказ поступает на склад точно в момент "обнуления" имеющегося запаса, следовательно, целевой уровень запаса равен 1/2 оптимального размера закупки.

Графически модель точки возобновления заказа и резервного запаса представлена на рис.

Наиболее экономичный размер

Запасы заказа материалов

Q

Время выполнения заказа

Рис. Точка возобновления заказа и резервный запас материалов

В классическом виде модель ЕOQ редко применяют на практике, потому что в ней присутствуют "смелые* упрощения. Так, во-первых, предполагается, что производственное потребление ТМЦ задано заранее и абсолютно равномерно в течение всего бюджетного периода и, вовторых, не учитывается такой важный фактор, как время от момента заказа до поступления запасов на склад предприятия.

И, наконец, самое важное – в упрощенной модели EOQ при расчете совокупных издержек учитываются только производственные затраты (критерий эффективности), а косвенные вероятностные издержки изменения финансовой устойчивости – нет. На практике как правило применяют усложненную модель EOQ с учетом необходимости постоянно иметь на складе минимальный запас на случай непредвиденных обстоятельств («всплеска» рыночной конъюнктуры, что заставит перейти на предельный производственный режим, задержки по каким – либо причинам очередной партии поставок и пр.).

36

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

В процессе управления запасами важно установить момент, или точку заказа и требуемое количество материалов.

Точка заказа представляет собой установленный максимальный уровень запаса, при достижении которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей. Размер заказа – это то количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, запас достигает максимального уровня.

Расчет максимального и минимального уровней запасов имеет значение только при установлении или пересмотре точки заказа и размера заказа. В противном случае их определение не имеет смысла, так как не указывает на то, когда и какие действия должны быть предприняты по пополнению запасов.

Для управления производственными запасами их нормы устанавливаются в следующих трех диапазонах:

1)максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и максимального текущего запаса Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами;

2)средний или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и половине текущего. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

3)минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного запасов. Снижение запасов до этого уровня является сигналом экстренного их пополнения.

Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. На основании этого можно выделить основные модели управления запасами.

Обобщенная модель УЗ с учетом невыполненных заявок

Рис. График циклов изменения запасов в обобщенной модели оптимальной партии поставки с учетом невыполненных заявок

Невыполненные заявки на потребляемый продукт накапливаются и немедленно удовлетворяются по мере новых поступлений продукта. Длительность цикла изменения запасов разделяется на 4 этапа: 1) 1 – заказ поступает, запас потребляется → запас накапливается; 2) 2 – заказ не поступает, запас потребляется → запас уменьшается до нуля; 3) 3 – заказ не поступает, запас отсутствует → невыполненные заявки накапливаются; 4) 4 – заказ поступает, запас отсутствует → задолженные заявки выполняются.

Обобщенная модель УЗ с потерей невыполненных заявок

Отличие этой модели от предыдущей заключается в том, что невыполненные заявки не накапливаются, а теряются в течение интервала 3

37

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

Рис. График циклов изменения запасов в обобщенной модели оптимальной партии поставки с потерей невыполненных заявок

В зависимости от этого в практике управления запасами используется две основные системы:

1)система с фиксированным размером заказа;

2)система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа предусматривает поступление материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через изменяющиеся интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня – точки заказа. Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов.

Система УЗ с фиксированным размером заказа

Размер заказа в этой системе – основополагающий параметр, который определяется в первую очередь. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Заказ подается в момент, когда текущий запас достигает порогового уровня. Если поступивший заказ не пополняет систему до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа.

Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы времени. Поскольку момент заказа заранее определен и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объем заказа. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учетом потребления за время поставки).

Описанные выше основные системы УЗ базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. Но при наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы УЗ становятся неэффективными. Различные сочетания звеньев основных систем УЗ вместе с добавлением принципиально новых идей приводят к возможности формирования большого количества других систем УЗ, отвечающих самым разнообразным требованиям.

На основе сочетания систем можно построить большое количество их разновидностей, отвечающих различным требованиям:

1)с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2)«минимум – максимум».

Система УЗ с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

В данной системе заказы производятся не только в фиксированные плановые моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня соответственно от текущего или от порогового уровня запаса (с учетом потребления за время поставки).

Система УЗ «минимум – максимум»

Данная система ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше

38

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software

http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным.

В литературе приводятся рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами в зависимости от определенных обстоятельств:

1.Если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;

2.Если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;

3.При заказе товаров поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии. В этом случае желательно использовать систему с фиксированным размером заказа, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии, чем непрерывно регулировать его переменный заказ;

4.Однако, если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;

5.Система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;

6.Система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.

Для организации бесперебойной работы производства предприятию необходимо постоянно иметь определенный запас материалов по количеству и номенклатуре. Одним из эффективных способов контроля наличия материалов в минимально необходимых количествах является ABC - метод контроля товарно-материальных запасов. Суть метода заключается в том, что все запасы материалов делятся на три категории по степени важности при поддержании ритмичного хода производственного процесса.

Категория А включает ограниченное количество наиболее ценных видов материалов, которые необходимо иметь постоянно для исключения простоев. Данная категория материалов по своим качествам позволяет заменить множество марок материалов с более низкими характеристиками. Эта категория запасов требует постоянного и скрупулезного учета и контроля. Для материалов категории

Аопределение величины резервного (страхового) запаса является обязательным. Периодичность проверки фактического наличия материалов данной категории должна быть наиболее частой – не реже одного раза в неделю, а по некоторым видам материалов необходим ежедневный контроль. Номенклатуру материалов, отнесенную к категории А, и их минимальный запас определяют, как правило, наиболее квалифицированные специалисты предприятия.

Категория В включает менее дорогостоящие материалы и, соответственно, не столь универсальные в применении. Запасы материалов этой категории оцениваются и проверяются при ежемесячной инвентаризации. Таким образом, метод ABC контроля предполагает, что наиболее важные запасы материалов входят в первые две категории: А и В. Запасам, отнесенным к этим категориям, должно уделяться особое внимание.

Категория С включает большой ассортимент материалов, суммарная стоимость которых значительно ниже стоимости материалов категорий А и В. Контроль наличия материалов категории С может проводиться несколько реже. Однако необходимо постоянно помнить, что осуществление нормального производственного процесса возможно только при наличии всех необходимых видов материалов. При этом компьютерный учет позволяет легко и в любое время получить данные о товарно-материальных запасах, обеспечивая тем самым более действенный контроль за их состоянием.

Его обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены (или каких-либо других характеристик). Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков (в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам.

Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, для большого количества наименований эта доля стоимости относительно мала (Рис.).

39

Generated by Foxit PDF Creator © Foxit Software http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

Текущие материальные затраты запасов, %

100%

90%

70%

В номенклатуре видов ТМЦ, %

Рис. Модель АВС для выбора способов контроля и управления запасами.

На базе использования моделей EOQ на Западе разработана информационная технология создания локального программного пакета по синхронизации процессов производства и снабжения, получившая название MRP (Materials requirements planning или планирование потребностей в материалах), и ее полностью интегрированная в бюджетный процесс версия, включающая возможности как для стратегического планирования, так и оперативного управления – MRPII (manufacturing resource planning или планирование производственных ресурсов). Модель MRP использует в качестве «вводных» прогнозные объемы продаж счета-фактуры на поставку материалов и документы по хозяйственным операциям в разрезе отдельных продуктов, а также данные по балансовым остаткам по каждому виду сырья, материалов и комплектующих для моделирования взаимозависимости периодичности заказов на поставку ТМЦ и производственного графика.

Модель MRP несколько расширяет концепцию EOQ. Последняя в основном обеспечивает объем оптимальной закупки за 1 раз. MRP моделирует, какие виды сырья, материалов и комплектующих необходимо закупать и с какой периодичностью. Программное обеспечение модели MRP известно как продукты РЕRT (программная оценка и анализ) и СРМ (метод наибольшего благоприятствования), используемые в практике западных корпораций для планирования и контроля материальных запасов. PERT и СРМ, как системные аналитические инструменты, позволяют менеджерам анализировать последовательность и время необходимых управленческих мер для выполнения поставленной планово-аналитической оптимизационной задачи.

Поскольку в программу заложен прогноз выпуска и продаж, программное обеспечение MRP на основе данных по категориям материальных затрат в себестоимости выпуска определяет все необходимые для обеспечения производственного процесса ТМЦ. Производственная потребность сопоставляется с текущим остатком с учетом отдельных видов ТМЦ. Если необходимы дозакупки ТМЦ, модель оценивает логистический цикл (время от момента заказа до поступления партии на склад предприятия). Затем модель «выводит» временной график закупок и ежедневную производственную потребность в разрезе видов ТМЦ. Программы, аналогичные MRR и MRR II, часто применяют «в усеченном виде» в российских торговых компаниях для расчета оптимальной величины закупок в разрезе видов товаров. Для российских же промышленных предприятий использование технологий управления запасами на базе программно-технических средств пока еще редкость.

40