3. Технические характеристики станка V-Cерия.

• Просвет по оси Z: 66 мм;

• Ход по оси Z: 88 мм;

• Точность резки: +/- 0.025 мм;

• Максимальная скорость резки: 338 мм/с;

• Скорость свободного перемещения: 508 мм/с;

• Система привода по осям X, Y и Z: шестерня-рейка;

• Стандартная рабочая поверхность: стальные ребра;

• Параметры стола: 3000х1500 мм.

• Максимальная толщина резки: 12 мм;

4. Источники воздушной плазменной резки Hypertherm Powermax

Максимальная производительность: Высокие скорости резки: скорость резки низкоуглеродистой стали толщиной 12 мм на 250 % выше по сравнению с аналогичным показателем для кислородной резки. Превосходное качество резки и строжки позволяет сократить время, затрачиваемое на шлифование на подготовку краев. Простота использования для резки и строжки с Powermax Технология Smart Sense™ обеспечивает автоматическую корректную установку давления воздуха в зависимости от длинны резка и режима эксплуатации. Ручные, роботизированные резаки, а также резаки для станков прямолинейной резки предоставляют большую универсальность и просты в использовании. Широкий диапазон допустимых отклонений напряжения обеспечивает повышенную производительность при использовании двигателя‑генератора

или низковольтного питания. Улучшенный защитный экран снижает образование окалины и обеспечивает более плавную контактную резку с лучшими результатами.

5На сегодняшний день существует несколько видов резки листовых материалов, самыми популярными из которых являются лазерная, плазменная и гидроабразивная.

Лазерная резка - технология резки и раскроя материалов, использующая лазер высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный лазерный луч обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Лазерная резка отличается отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку, даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей, можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.

Преимущества: 1) высокая скорость резки тонких стальных листов (до 6 мм) не отражающих свет; 2) автоматизация процесса резки;

Недостатки: 1) высокая стоимость оборудования;

2) термическое воздействие на материал в зоне реза со всеми вытекающими; неблагоприятными последствиями 3) ограничение перечня и диапазона толщин подвергающихся резке; материалов 4) невозможность резки светоотражающих или светопропускающих; материалов 5) высокий расход энергии;

6) высокая стоимость обслуживания и ремонта;

7) выделение вредных газов и испарений в процессе резки;

Гидроабразивная резка - Единственный вид резки, технология которой предусматривает использование воды. Гидроабразивная резка основана на обработке материала сильной струей воды с абразивными частицами, скорость которой может составлять до 900 м/мин благодаря микроотверстиям размером всего 0,2 мм. В этом и состоит секрет превращения энергии, при котором кинетика струи переходит в механическую силу резки материала.

Преимущества: 1) низкая температура в зоне рабочего процесса (в пределах 90`C); 2) возможность полностью автоматизировать операции; 3) возможность обработки листовых материалов толщиной до 230 мм; 4) идеальный результат резки деталей;

5) отсутствие деформаций кромки и всей заготовки, изменений в структуре материалов, выгорания легирующих элементов; 6) возможность пакетной обработки тонколистовых материалов, что позволяет уменьшить холостые ходы режущего элемента; 7) гарантия сохранения рабочих характеристик обрабатываемого материала; 8) отсутствие необходимости в дополнительной обработке мест разреза; 9) чистота разреза без продуктов пригорания и оплавления; 10) безвредность и безопасность процесса, соответствующего всем экологическим нормам; 11) отсутствие опасности взрывов и возгораний.

Недостатки: 1) высокая потребность в комплектующих в силу их ограниченного ресурса (в частности, режущей головки);

2)низкая скорость обработки тонколистовой стали;

3) высокая потребность в расходных материалах (абразиве).

При сравнении технологии гидроабразивной резки с альтернативными методами резки (лазерной и плазменной), самым очевидным преимуществом оказывается универсальность технологии. Практика показывает, что, приобретая установку для решения какой-то одной технологической задачи, предприятие очень скоро начинает использовать ее для решения широко спектра разнообразных задач. В течение небольшого времени возможна перестройка технологических процессов, с учетом появившихся, благодаря внедрению гидроабразивной технологии, новых уникальных возможностей. 6. Номенклатура обрабатываемых деталей

Станок плазменной резки металла с ЧПУ предназначен для резки листового металла по любому контуру. Эффективен для изготовления деталей сложной формы из листового металла.

Станок с ЧПУ плазменной резки используется на производственных предприятиях для изготовления деталей или обработки заготовок. ЧПУ означает числовое программное управление. Станок работает по заданной программе с минимальным участием оператора, что максимально исключает человеческий фактор на производстве и увеличивает производительность в разы. Качество реза машинным аппаратом идеально, не требуется дополнительная обработка кромок. А самое главное -фигурные резы и исключительная точность. Достаточно ввести в программу схему реза и аппарат может выполнить любую замысловатую фигуру с идеальной точностью. Плазменная резка широко используется в различных отраслях промышленности: машиностроении, судостроении, изготовлении рекламы, коммунальной сфере, изготовлении металлоконструкций и в других отраслях. К тому же, в частной мастерской станок плазменной резки тоже может пригодиться. Ведь с помощью него можно быстро и качественно разрезать любой токопроводящий материал, выполнить фигурный рез или изготовить деталь. Рез выполняется высокотемпературной плазменной дугой, для создания которой нужен лишь источник тока, резак и воздух. Источник питания для плазмореза подает на плазмотрон определенную силу тока. Может представлять собой трансформатор или инвертор. Трансформаторы более увесисты, потребляют больше энергии, но зато менее чувствительны к перепадам напряжения, и с помощью них можно разрезать заготовки большей толщины. Инверторы легче, дешевле, экономнее в плане энергопотребления, но при этом позволяют разрезать заготовки меньшей толщины. Поэтому их используют на маленьких производствах и в частных мастерских. Также КПД инверторных плазморезов на 30 % больше, чем у трансформаторных, у них стабильнее горит дуга. Пригождаются они и для работы в труднодоступных местах. Плазмотрон или как его еще называют «плазменный резак» является главным элементом плазмореза. В некоторых источниках можно встретить упоминание плазмотрона в таком контексте, что можно подумать будто «плазмотрон» и «плазморез» идентичные понятия. На самом деле это не так: плазмотрон - это непосредственно резак, с помощью которого разрезается заготовка. Основными элементами плазменного резака/плазмотрона являются сопло, электрод, охладитель/изолятор между ними и канал для подачи сжатого воздуха. Компрессор для плазмореза необходим для подачи воздуха. В аппаратах плазменной резки используется сжатый воздух, и для создания плазмы, и для охлаждения. Кабель-шланговый пакет соединяет источник питания, компрессор и плазмотрон. По электрическому кабелю подается ток от трансформатора или инвертора для возбуждения электрической дуги, а по шлангу идет сжатый воздух, который необходим для образования плазмы внутри плазмотрона.

Заключение В работе был изучен станок MultiCam V-серии модели 1-103P, его технические характеристики, область применения, номенклатура обрабатываемых деталей и заготовок, показатели качества реза, сравнение технологии плазменной резки с гидроабразивной и лазерной резкой. Познакомлен с разновидностью плазменной обработки.