5. Справочные данные

Аппараты, в которых обычно получают ацетилен, называются генераторами. По принципу взаимодействия карбида кальция с водой различают ацетиленовые генераторы следующих систем (табл. 6.1)

Таблица 6.1 Системы ацетиленовых генераторов

Система ацетиленового генератора	Выход ацетилена, %
''Карбид в воду"	95
"Вода на карбид"	85-90
"Сухого разложения"	9С
"Вытеснения"	95
"Вода на карбид - вытеснение"	95

Производительность современных стационарных генераторов достигает 1000 м³/ч. ацетилена, а коэффициент полезного использования 0,85-0,98. Различают генераторы низкого (до 0,01 МПа), среднего (0,1-0,15 МПа) и высокого (более 0,15 МПа) давления. Основные технологические данные ацетиленовых генераторов, применяемых в промышленности, приведены в приложение 6.2

Для интенсификации процесса горения ацетилена необходим кислород. Его получают из воздуха или электролизом воды. Кислород поставляется и хранится в баллонах емкостью 40 литров при давлении 15 МПа.

Ацетилен поступает из генератора через водяной затвор по шлангам низкого давления в горелку (рис. 6.1.), а кислород поступает в горелку из баллона через редуктор и шланги высокого давления. Эти газы смешиваются в необходимой пропорции и при выходе из горелки сгорают

Рис 6.1. Устройство газосварочной горелки инжекторного типа:

1 - ацетиленовый ниппель, 2 - кислородный ниппель, 3 - вентиль для ацетилена, 4 - вентиль для кислорода, 5 - инжектор, 6 - корпус, 7 - накидная гайка, 8 - смесительная камера, 9 - наконечник, 10 - мундштук

По мощности сварочные горелки подразделяются на:

1. микромощные ГС-1;

2. малой мощности ГС-2, ГС-2-02, "Звездочка";

3. средней мощности ГС-3, ГС-3-02, "Звезда";

4. большой мощности ГС-4.

Основные параметры некоторых наиболее распространенных горелок и технологические возможности наконечников приведены в приложении 6.1

При помощи ацетиленокислородного пламени осуществляют не только сварку, но и резку металлов. Сущность резки заключается в том, что сначала металл в месте разреза нагревается газовым пламенем не до плавления, а до температуры его воспламенения в кислороде. Затем на эту нагретую поверхность направляют дополнительную струю режущего кислорода и сдувают окислы. Металл горит в струе кислорода, при его горении выделяется большое количество тепла, которое нагревает нижележащие слои и способствует их горению, т.е. процессу резки.

Металлы поддаются газовой резке только при соблюдении следующих условий:

1. температура воспламенения металла в струе кислорода должна быть ниже температуры его плавления,

2. температура плавления окислов металла ниже температуры плавления металла;

3. теплопроводность металла низкая;

4. окислы металла жидкие, легко сдуваются струей кислорода;

5. количество тепла, выделяемое при сгорании в струе кислорода, достаточно для поддержания непрерывности горения.

При несоответствии свойств металла хотя бы одному из этих условий резание металла становится невозможным.

Инструмент (резак) конструктивно сложнее горелки, т.к. имеет дополнительную трубочку для подвода режущего кислорода. Существует много разновидностей резаков (Р-53, РУЗ, "Пламя-62", РГС-53, РАО-55, РАТ-55, РЭР-62, РУ-66, РУА, РАП-62, РПК-62 и др.) с набором сменных мундштуков. Номера мундштуков резака подбираются по выходной мощности в зависимости от разрезаемого металла (см. приложение 6.3).

Для кислородной резки с применением ацетилена используют обычное оборудование для ацетиленовой сварки, но вместо сварочной горелки применяют резаки инжекторного типа (рис 6.2.).

Рис. 6.2 Схема устройства ручного резака инжекторного типа:

I - кислородный ниппель, 2 - ацетиленовый ниппель, 3 - вентиль для кислорода, 4 - инжектор, 5 - вентиль для ацетилена, 6 - смесительная камера, 7 - вентиль режущего кислорода, 8 - готовка резака, 9 - наружный мундштук, 10 - внутренний мундштук.