- •Введение
- •1. Обоснование типа производства
- •1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса
- •1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии.
- •2. Расчёт календарно-плановых нормативов
- •3. Расчёт площади и планировка участка
- •3.1. Планировка производственного участка
- •3.2.Расчёт производственной площади участка
- •3.3. Обоснование выбора типа здания
- •4 Расчёт мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами
- •5 Расчёт стоимости и амортизации основных производственных фондов
- •5.1 Расчёт стоимости здания, занимаемого производственным участком
- •5.2 Расчёт затрат на оборудование и транспортные средства
- •5.3 Расчёт затрат на энергетическое оборудование
- •5.4. Расчёт затрат на комплект дорогостоящей оснастки, успо и инструмента
- •5.5. Расчёт затрат на измерительные и регулирующие приборы
- •5.4 Расчёт общей суммы основных производственных фондов
- •6. Расчет численности промышленно-производственного персонала (ппп)
- •6.1. Расчёт численности основных производственных рабочих
- •7. Расчет себестоимости и цены единицы продукции с учетом косвенных налогов
- •7.1 Расчёт статьи затрат “Сырьё, материалы и другие материальные ценности за вычетом реализуемых отходов”
- •7.2 Расчёт статьи затрат “Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера”
- •7.3 Расчёт статьи затрат “Основная заработная плата основных производственных рабочих”
- •7.4 Расчёт статьи затрат “Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих”
- •7.6 Расчёт статьи затрат “Отчисления в государственный фонд социальной защиты населения рб”
- •7.7 Расчёт статьи затрат «Единый платёж налогов»
- •7.8 Расчёт статьи затрат “Топливо и электроэнергия для технологических целей”
- •7.9 Расчёт статьи затрат “Расходы на подготовку и освоение производства”
- •7.10 Расчёт статьи затрат “Износ инструментов и приспособлений целевого назначения”
- •7.11 Расчёт статьи затрат “Амортизационные отчисления основных производственных фондов”
- •7.12 Расчёт статьи затрат “Общепроизводственные расходы”
- •8.7 Расчёт налога на нормируемые оборотные средства(оборотный капитал)
- •Заключение
- •Список литературы:
1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии.
Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.
Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. В качестве показателя для определения типа производства можно использовать коэффициент специализации и коэффициент массовости.
Определим фонд эффективного рабочего времени:
Fэ = t*s*d*Kпо=8*2*0,97*23 = 356,96 ч = 21418 мин
где t - продолжительность рабочего дня, s – количество смен, d – количество рабочих смен, Кпо - коэффициент простоя оборудования.
Определяем такт выпуска изделия:
где Fэ - фонд эффективного рабочего времени, N - месячная программа выпуска
Определяем количество рабочих мест по формуле:
где r – такт выпуска изделия, - сумма норм времени на технологический процесс сборки изделия, который определялся по формуле:
= 3.54 + 3.50 + 1.77 + 1.77 + 1.81 + 5.31 +3.54 + 1.77= 23.01
Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле:
=8/13= 0,62
где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;
Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.
Т.к. , то тип производства массовый.
Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле
,
где – норма штучного времени наi-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;
m – количество операций по данному технологическому процессу;
rн.п – такт выпуска изделий
23.01/(8*1.77)=1,44
, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Основанием для выбора поточной линии является обоснование типа производства. В нашем случае тип производства – массовый, следовательно, целесообразна организация поточного производства, а точнее – организация ОНПЛ (однопредметной непрерывной поточной линии). Это обосновано тем, что на данной линии будет производиться только один вид продукции – блок питания А.
2. Расчёт календарно-плановых нормативов
ОНПЛ применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса равна или кратна такту.
Произведем расчет КПН: такт поточной линии: r - такт выпуска изделий, (r= 1,77 мин.)
Таблица 2.1- Технологический процесс сборки изделия № 1.4
Содержание операции |
Время на операцию, мин |
Приспособление, инструмент, оборудование |
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений |
3,54 |
Гаечный ключ, пинцет |
2. Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений |
3,50 |
Вручную |
3. Закрепить второй конец провода за соответствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки |
1,77 |
Пинцет, острогубцы |
4. Завязать на обоих концах провода по узлу |
1,77 |
Вручную |
5. Снять изоляцию с концов проводов на длину 5-8 мм |
1,81 |
Эл. обжигалка |
6. Скрутить жилы проводов вдоль продольной оси. Флюсовать жилы проводов |
5,31 |
Пинцет, ванна для флюсования |
7. Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС-40. Температура припоя 250 C |
3,54 |
Эл. лудилка |
8. Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута |
1,77 |
Пинцет |
Количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии:
Расчет необходимого количества рабочих мест (единиц оборудования) ОНПЛ по данной i-ой операции производится по формуле:
шт.,
где: - норма времени по даннойi-ой операции с учётом коэффициент выполнения норм, мин;
- такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.
Таблица 2.2 - Количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии
Существующий технический процесс |
Синхронизируемый технический процесс | ||||||
Наименование операций |
Содержание операции |
Норма штучного времени (tшт), мин |
Норма штучного времени с учётом коэф. выполнения норм (t/шт), мин |
Такт линии (rн.л),мин/шт. |
Кол-во единиц оборудования (рабочих мест) |
Коэффициент загрузки рабочих мест, оборудования (Кз) | |
расчётное (Ср) |
принятое (Спр) | ||||||
1. |
Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков 51. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений |
3,54 |
3,54 |
1,77 |
2 |
2 |
1 |
2. |
Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений |
3,50 |
3,50 |
1,77 |
1,98 |
2 |
0,99 |
Продолжение таблицы 2.2
3. |
Закрепить второй конец провода за соответ-ствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки |
1,77 |
1,77 |
1,77 |
1 |
1 |
1 |
4. |
Завязать на обоих концах провода по узлу |
1,77 |
1,77 |
1,77 |
1 |
1 |
1 |
5. |
Снять изоляцию с концов проводов на длину 5-8 мм |
1,81 |
1,81 |
1,77 |
1,02 |
1 |
1,02 |
6. |
Скрутить жилы проводов вдоль продольной оси. Флюсовать жилы проводов |
5,31 |
5,31 |
1,77 |
3 |
3 |
1 |
7. |
Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС-40. Температура припоя 250 оC |
3,54 |
3,54 |
1,77 |
2 |
2 |
1 |
8. |
Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута |
1,77 |
12,30 |
1,77 |
1 |
1 |
1 |
Итого |
23,01 |
|
|
13 |
13 |
|
Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле
В нашем случае =13/13=1.
Скорость движения конвейера определяется по формуле:
, где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), для двустороннего расположения рабочих местм;
–такт поточной линии, мин/шт.
Период конвейера (П) - наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:
П=НОК[С1, С2,…, С]= НОК[1,2,3]=6
Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты
укладывался целое число раз (рис.2.1).
Рисунок 2.1 - Разметка ленты конвейера
После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в табл. 2.3.
Таблица 2.3 - Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера
№ операции |
Количество рабочих мест |
№ рабочего места |
Число закреплённых знаков за рабочим местом |
Закрепление за рабочим местом номера |
1 |
2 |
1 2 |
3 3 |
1,3,5 2,4,6 |
2 |
2
|
3 4 |
3 3 |
1,3,5 2,4,6 |
3 |
1 |
5 |
6 |
1,2,3,4,5,6 |
4 |
1 |
6 |
6 |
1,2,3,4,5,6 |
5 |
1 |
7 |
6 |
1,2,3,4,5,6 |
Продолжение таблицы 2.3
6 |
3 |
8 9 10 |
2 2 2 |
1,4 2,5 3,6 |
7 |
2 |
11 12 |
3 3 |
1,3,5 2,4,6 |
8 |
1 |
13 |
6 |
1,2,3,4,5,6 |
После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.
Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле
м,
где – принятое количество рабочих мест наi-й операции; – шаг конвейера, м.
L=13*0,7= 9,1 м.
Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле
м,
где – постоянное число равное 3,14;
Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м (примем Д=0,5м);
П – период конвейера;
К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле и округляется до целого числа
Ln=2*9,1+3,14*0,5=19,77 м.
Тогда К =19,77/(6*0,7)=4,71.
По итогам расчёта число повторений периода конвейера на общей длине ленты округляется до целого: . Таким образом, имеем:м.
Сравнивая значение полной длины ленты конвейера и значение произведения , видим, что неравенство,, выполняется
(19,77м ≤ 21 м), следовательно, корректировка шага конвейера не требуется.
Длительность производственного цикла:
Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.
Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:
мин.
Для нашего случая производственный цикл будет равен:
tц = (2*13 – 1)*1,77=44,25 мин
Календарно-плановый норматив: на ОНПЛ создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный и резервный (страховой).
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:
шт.
шт.
Транспортный задел - количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:
шт.
шт.
Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле
шт.,
где tрез – время, на которое создается резервный запас предметов труда, мин. В расчете его можно принять в размере 10% от сменного задания. шт./см.
Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, zрез можно принять на этих рабочих местах равной 10% сменного задания.
zрез = *0,10=26 шт.
Тогда получим, что общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле
=13+12+26=51 шт.
Величина незавершённого производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учёта затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:
нормо-ч,
где: - общая величина задела, шт.;
- суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.
нормо-ч.
Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока. Темпы – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле
шт./ч, где – такт поточной линии, мин/шт.
шт/ч
Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:
кг/ч,
где Q – средний вес единицы продукции, кг.
В данном курсовом проекте объектом производства является блок питания, средний вес единицы которого составляет 3 кг. Тогда:
кг/ч
Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле
кВт,
где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:
л.с.,
где – длина ленты конвейера, м; V – скорость движения конвейера, м/мин; Q – вес ленты (цепи) конвейера (примем равным 5 кг); – часовая производительность конвейера
=1,61 л.с.
Отсюда мощность, потребляемая конвейером:
кВт.