12.3. Ремонт лопастных питателей пыли.

Пылепитатель УЛПП-2-644 (рис.12-6 и 12-7) имеет пылевое уплотнение, не регулируемое во время эксплуатации, что приводит к попаданию угольной пыли в подшипники.

На рис. 3-163 и 3-164 представлены схемы модернизации проточной части пылепитателя УЛПП-2-644, у которого подшипниковые узлы расположены в самостоятельных корпусах и защищены от попадания в них пыли. Вал установлен в подшипниках качения, способных воспринимать двустороннюю осевую нагрузку. Сальниковый узел выполнен регулируемым.

После модернизации на пылепитателях не наблюдается износа тарелок и колес, а работая с минимальными зазорами, имеют хороший диапазон регулирования производительности.

Раздел XIII. Ремонт оборудования системы золоулавливания и шлакоудаления.

13.1. Ремонт электрофильтров.

Характерными неисправностями электрофильтров, ухудшающими степень очистки дымовых газов, являются:

1. Отключение полей из-за короткого замыкания, по «не держит» напряжение;

2. Разрушение изоляторов;

3. Отключение механизмов встряхивания из-за заклинивания валов;

4. Обрыв молотков, нарушение центровки электродов и др.

Неисправности электрофильтра, вероятные причины их возникновения и способы устранения приведены в табл. П3-41

Осадительные электроды электрофильтров состоят из вертикально расположенных осадительных элементов С-образного профиля. На концах элементов приварены пластины, служащие для крепления верхней балки подвеса и нижней полосы встряхивания. Балка подвеса опирается на полки несущих балок каркаса электрофильтра, образуя зазор b = 15±5мм и зазор a=25±10мм (рис3-165). Осадительные электроды должны быть подвижными в продольном направлении и свободно отклоняться на 20-25мм; полоса встряхивания должна упираться в шток блока встряхивания. Пыль с осадительных электродов удаляется с помощью механизмов встряхивания. Молотки рычажно-шарнирного типа укреплены на валах встряхивания, которые приводятся во вращение мотор-редуктором.

Молоток устанавливают по отношению к штоку наковальни с эксцентриситетом не более 5 мм при холодном состоянии для электродов второго габарита (длина 7460 мм).

Коронирующие электроды электрофильтров выполнены рамной конструкции. В плоскости рамы с шагом 180 мм натянуты коронирующие элементы (рис.3-166). Коронирующие электроды с помощью верхних и нижних кронштейнов крепятся к рамам подвеса и образуют таким образом единую секцию, которая подвешивается на трубах подвеса через кварцевые опорно-проходные изоляторы. Пыль с коронирующих электродов, так же как и в осадительных, удаляется с помощью механизмов встряхивания молоткового типа. По ширине каждого поля устанавливается несколько валов встряхивания, соединенных между собой шарнирными муфтами и закрепленных на вертикальных стойках рам подвеса. Расположение валов встряхивания по высоте коронирующих электродов – электрофильтров ПГДС и УГ-одноярусное, электрофильтров ЭГ-двухярусное.

При центровке осадительных и коронирующих электродов выполняется:

1. Установка с шагом 275±5 мм осадительных электродов;

2. Установка с шагом 275±5 мм коронирующих электродов;

3. Установка коронирующих электродов посередине между осадительными электродами с тонкостью 5 мм в любой точке (проверяется шаблоном по схеме, изображенной на рис. 3-167)

4. Установка коронирующих электродов (по ходу газов) так, чтобы коронирующие элементы находились строго напротив середины желобов осадительных электродов ( рис. 3-167)

Центровку , как правило, производят перемещением труб подвеса, определяющих положение рам подвеса в целом.

Система встряхивания осадительных электродов включает в себя мотор-редуктор, передающий вращение через цепную передачу входному валу и валам встряхивания, установленным внутри корпуса электрофильтра и имеющим молотки встряхивания для каждого осадительного электрода.

Валы встряхивания электрофильтров ПГДС сплошные, имеют проточку для шеек под пылевые подшипники. Пылевой подшипник имеет два чугунных вкладыша (рис.3-168)

Система встряхивания коронирующих электродов электрофильтров состоит из механизма встряхивания (рис. 3-169) шатуна-изолятора, трубы подвеса и валов встряхивания.

Система встряхивания коронирующих электродов электрофильтров представлена на рис. 3-170. Вращение вала малой пальцевой шестерни передается от электродвигателя через конический редуктор и вертикальный вал. Вал, на котором установлены большая кольцевая шестерня и молотки встряхивания, имеет круговое вращение, в результате чего встряхивание коронирующих электродов последовательное, ударно-молотковое.

Технические требования на ремонт электрофильтров приведены в табл. П3-42.

Во время подготовительных работ перед выводом электрофильтров в ремонт на работающем электрофильтре проверяют:

1. Состояние мотор-редукторов-места утечки масла, температуру нагрева корпуса мотор-редуктора, вибрацию, посторонние шумы;

2. Плотность корпуса электрофильтра, бункеров, подводящих (диффузора) и отводящих (конфузора) коробов,люков, лазов;

3. Вольт-амперные характеристики полей, снятые при установившемся режиме;

4. Режимы и интенсивность встряхивания осадительных и коронирующих электродов;

5. Условия и стабильность выгрузки уловлений золы;

6. Показания электрических и технологических контрольно-измерительных и сигнальных приборов;

На остановленном электрофильтре до его разборки проверяют:

1. Места интенсивной коррозии элементов внутреннего оборудования электрофильтра;

2. Места интенсивного скопления золы на внутренних поверхностях;

3. Состояние осадительных и коронирующих электродов, газораспределительных устройств, а также системы встряхивания.

Для проведения работ по осмотру состояния оборудования внутри электрофильтра соблюдается следующая их последовательность:

1. Выключают агрегаты, питающие все коронирующие поля электрофильтра;

2. Заземляют в распределительных устройствах агрегатов специальными ножами все кабельные линии, подводящие ток высокого напряжения к электрофильтру;

3. Устанавливают временные переносные заземления на отрицательные выводы (зажимы) агрегатов;

4. Открывают дверцы изоляторных коробок и убеждаются в том, что ножи блокировочных заземлений вошли в губки на шапках изоляторов;

5. Открывают верхние и нижние люки обслуживания, вентилируют электрофильтр в течение 20-30 мин;

6. Берут пробу газов для проведения анализа на отсутствие СО внутри электрофильтра (выполняет персональная химлаборатория);

При осмотре отремонтированного электрофильтра проверяют:

1. Комплектность и правильность сборки, наличие и исправность контрольно-измерительных приборов, освещения, площадок, ограждений, лестниц, тепловой изоляции;

2. Крепления редукторов, приводов, наличие и уровень масла в мотор-редукторах, правильность сборки электросхемы;

3. Систему встряхивания осадительных электродов (производят прокрутку молоткового вала встряхивания, при этом проверяют складываемость молотков и направление вращения, опробуют работу мотор-редуктора под напряжением, убеждаются в правильности вращения звездочки, устанавливают на звездочке цепь, навешивают ограждение, производят пробный пуск мотор-редукора);

4. Систему встряхивания коронирующих электродов (вручную проворачивают за большую пальцевую шестерню вал встряхивания коронирующих электродов; проверяют складываемость молотков и направление вращения, опробуют работу мотор-редуктора под напряжением, убеждаются в нормальной работе системы встряхивания).

После контрольной проверки и отсутствия неисправностей производят запуск мотор-редукторов приводов встряхивания осадительных и коронирующих электродов для обкатки в течение 24 ч. При обкатке проверяют легкость пуска механизмов, температуру и работу подшипниковых узлов, отсутствие толчков и вибрации. После обкатки производят устранение обнаруженных дефектов.

Перед опробованием полей проверяют каждое поле электрофильтра на отсутствие замыканий и утечки тока, работу повысительно-выпрямительных агрегатов, исправность электрообогревов кварцевых изоляторов и надежность закрытия дверок изоляторных коробок.

Опробование производят подачей высокого напряжения на полуполе электрофильтра и плавного подъема до достижения предельного напряжения в течение 15 мин. При опробовании электрофильтров током высокого напряжения в полуполях, а также полях в целом не должны происходить пробои.

Комплексные приемо-сдаточные испытания проводят вхолостую (на воздухе) в течение 24 ч. Электрический режим работы агрегатов должен быть максимально возможным, но не превышать допустимой для высоковольтных трансформаторов токовой нагрузки.

В начале и в конце комплексных испытаний необходимо снять вольт-амперные характеристики работы электрофильтров. Расхождения характеристики не должно превышать более 10%.

13.2 Ремонт грунтовых насосов.

Характерными неисправностями грунтовых насосов являются:

1. Износ рабочего колеса, внутреннего корпуса и защитного диска;

2. Разбаланс рабочего колеса, возникающий из-за неравномерного износа лопаток дисков;

3. Повреждение подшипников, происходящее в результате вымывания (загрязнения) смазки или гидравлических ударов, возникающих из-за неравномерного поступления золошлаковой пульпы.

Основными внешними признаками неисправности насоса являются повышенная вибрация, чрезмерный нагрев подшипников ходовой части, посторонний шум, снижение развиваемого напора (производительности).

Неисправности насоса, вероятные причины их возникновения и способы устранения приведены в табл. П3-43.

Разбока насосов ГрТ 1600/50а, ГрТ 1600/50.

Детали проточной части насоса снимают в осевом исправлении в следующей последовательности:

1. Снимают переднюю половину корпуса, предварительно разобрав крепление вертикального разъема;

2. Снимают защитный диск, рабочее колесо и внутренний корпус

3. Снимают ходовую часть, для чего выворачивают