- •Курсовая работа по дисциплине «Оперативно-производственное планирование»
- •2. Расчетная часть Исходные данные:
- •2.1 Расчет минимального размера партий деталей
- •2.2 Расчет периодичности запуска-выпуска партий деталей и оптимального размера партий деталей
- •2.3 Расчет оптимального размера партий
- •2.4 Расчет потребного числа станков
- •2.5 Определение длительности производственного цикла
- •2.6 Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей.
- •2.7Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.
- •2.9 Календарный план-график.
- •Список используемой литературы:
2.4 Расчет потребного числа станков
Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:
СP= (Nmiti+ tп3m)/ 60FЭКВ,
m- число запусков партий деталей в производстве;
FЭ – месячный эффективный фонд времени t работы одного станка.
FЭ = КСМ .tсм.ДР.(1-аобр/100)
FЭ =2.8.21.(1-4/100)=323
КСМ – количество смен
Кв– коэффициент выполнения норм, принимается Кв=1
Расчет потребного количества станков представим в таблице №5.
Таблица№ 5
Расчет потребного количества станков и их загрузка
Оборудование (станки) |
Штучно по деталям (t), мин |
Tпз мин. |
число запусков в месяц |
количество станков |
Кзр | ||||||||||
а |
б |
в |
г |
д |
е | ||||||||||
СР |
СПР | ||||||||||||||
фрезерные |
4 |
7 |
4 |
2 |
16 |
3 |
30 |
6 |
3,97 |
4 |
| ||||
сверлильный |
- |
- |
6 |
- |
11 |
- |
70 |
6 |
2,09 |
2 |
| ||||
шлифовальный |
12 |
2 |
12 |
3 |
14 |
14 |
20 |
6 |
1,37 |
2 |
| ||||
строгальный |
- |
4 |
- |
17 |
6 |
4 |
30 |
4 |
2,74 |
3 |
| ||||
зуборезный |
7 |
- |
6 |
5 |
- |
- |
30 |
2 |
1,30 |
2 |
| ||||
токарный |
- |
3 |
- |
4 |
3 |
6 |
10 |
3 |
1,01 |
1 |
| ||||
Итого: |
23 |
16 |
28 |
31 |
50 |
27 |
|
|
12,48 |
14 |
|
2.5 Определение длительности производственного цикла
Длительность производственного цикла обработки партий деталей определяется по формуле:
TЦ’=[],
ni - оптимальный размер партий деталей i-го наименования, шт;
ti– норма штучной t обработанной детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;
Ciпр- принятое число станков i-го наименования.шт;
m- число операций по обработке деталей i-го наименования;
tмо – время межоперационного пролеживания деталей, мин;
Кпар – коэффициент параллельности деталей всех наименований:
Подставляем в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов обработки партий деталей всех наименований:
Тц(а) = [120.(4/4+12/2+7/2)+3.20+20+(3-1).480].0,6 =23 часа или 2,8 смены;
Тц(б) =[388.(7/4+2/2+4/3+3/1)+2.30+20+10+(4-1).480].0,6 =42,6 часа или 5,3 смены;
Тц(в) = [194.(4/4+6/2+12/2+6/2)+2.30+70+20+(4-1).480].0,6 = 41,1 часа или 5,1 смены;
Тц(г) = [240.(2/4+3/2+17/3+5/2+4/1)+3.30+20+10+(5-1).480].0,6=54,2 часа или 6,7 смены;
Тц(д) = [160.(16/4+11/2+14/2+6/3+3/1)+2.30+70+20+10+(5-1).480].0,6= 55,2 часа или 6,9 смены;
Тц(е) = [160.(3/4+14/2+4/3+6/1)+2.30+20+10+(4-1).480].0,6=39,3 часа или 4,9 смены.
2.6 Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей.
Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.
Величина опережения состоит из двух элементов — времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах:
Тто=,
где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.
Применительно к нашей задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска (см. табл. 2.3). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 150 шт. Из них за 5 дней будет собрано 150 изделий, так как суточная производительность цеха – 30 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 5 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Тцз=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную продолжительность Тц = 6,9 смен, или 3,4 рабочих дня.
Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали с максимальной Тц(рис.1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.
Цех
Сборочный
Механический
Тцз=1
Заготовительный
Тцсб=5
Тзсб=5
Твз=14,4
Твмо=8
Тцмо=3,4
Тзмо
Трмо=3
Тобщопз=15,4
Трз=3
=11,4
Рисунок 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:
Тцз, Тцмо, Тцсб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Трз и Трмо –резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Тзсби Тзмо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Твмо и Твз – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно;Тобщопз — общая длительность цикла и опережения запуска.
По рисунку находим общую длительность производственного процесса и опережения запуска Тобщопз=15,4 дня.
Время технологического опережения рассчитывается таким образом: Тто = Тцз + Тцмо + Тцсб. Время резервного опережения равно: Тр= Трз + Трмо=3+3=6. Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:
Тцонi= (nнt + tnз)/60
Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем Тцонi по каждой операции каждой из деталей.
Для детали а):
Тцонi= (120*4 +30)/60=8,5ч.=1,06смен
Тцонi= (120*12 +20)/60=24,3ч.=3,04смен
Тцонi= (120*7 +30)/60=14,5ч.=1,8смен
Для детали б):
Тцонi= (388*7+30)/60=45,77ч.=5,7смен
Тцонi= (388*2+20)/60=13,26ч=1,7смен
Тцонi= (388*4+30)/60=26,37ч=3,3смен
Тцонi= (388*3+10)/60=19,57ч=2,4смена
Для детали в):
Тцонi= (194*4 +30)/60=13,4ч=1,7смен
Тцонi= (194*6 +70)/60=20,57ч=2,6смен
Тцонi= (194*12 +20)/60=39,1ч=4,9смена
Тцонi= (194*6 +30)/60=19,9ч=2,5смены
Для детали г):
Тцонi= (240*2+30)/60=8,5ч=1смен
Тцонi= (240*3+20)/60=12,3ч=1,5смен
Тцонi= (240*17+30)/60=68,5ч=8,6смен
Тцонi= (240*5+30)/60=20,5ч=2,6смен
Тцонi= (240*4+10)/60=16,2ч=2смен
Для детали д):
Тцонi= (160*16+30)/60=43,17ч.=5,4 смен
Тцонi= (160*11+70)/60=30,5ч.=3,8 смен
Тцонi= (160*14+20)/60=37,7ч.=4,7 смены
Тцонi= (160*6+30)/60=16,5ч.=2 смен
Тцонi= (160*3+10)/60=8,1ч=1смен
Для детали е):
Тцонi= (160*3 +30)/60=8,5ч.=1 смен
Тцонi= (160*14 +20)/60=37,7ч.=4,7 смен
Тцонi= (160*4 +30)/60=11,17ч.=1,4 смен
Тцонi= (160*6 +10)/60=16,17ч.=2 смен
Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 6.
Таблица 6.
Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска.
Операция |
Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен | |||||
а |
б |
в |
г |
д |
е | |
Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Строгальная Зуборезная Токарная |
1,06 - 3,04 - 1,8 - |
5,7 - 1,7 3,3 - 2,4 |
1,7 2,6 4,9 - 2,5 - |
1 - 1,5 8,6 2,6 2 |
5,4 3,8 4,7 2 - 1 |
1 - 4,7 1,4 - 2 |
Итого Тто |
5,9 |
13,12 |
11,6 |
15,7 |
17 |
9,2 |