1. Участок приготовления стержневой массы

Состав стержневой массы для отливок с равноосной структурой: электрокорунд, карбид кремния, пластификатор. Порошок электрокорунда слоем 50 - 120 мм сушат при температуре 400 ± 50 °С в течении 3 часов и просеивают через сито 0,16... 1,0 мм. (срок хранения порошка - 7дней). Составные части перемешивают в конвекторе при температуре 120 ± 10 °С в течении 40 - 60 мин. Полученную массу сливают на водоохлождаемый стол через сито с размером ячейки 2,0.. .5,0 мм.

2. Участок отливки стержней

Пресс-форму (для каждого стержня своя) смазывают касторовым маслом, подогревают, устанавливают на пресс. Запрессовка происходит при температуре 80...110°С, давление 12...22 кгс/см², боковое 130... 160 кгс/см²; выдержка под давлением в течении 20...40 с. Сплошные заливы первого и второго ряда отверстий стержневой массой не допускается. Первый отлитый стержень, соответствующий по размерам и форме контрольному образцу, считается эталоном первой годной детали на смену. Участок зачистки

Стержни в сыром виде зачищаются, снимается облой, визуально осматривается целостность всех элементов, обметается щёткой. Годные, зачищенные стержни ставят в специальные драера (деревянные) и передают на укладку.

3. Участок укладки

Стержни рихтуют, придают нужную форму на специальных железных

драерах, предварительно подогрев их (в печке, в воде), остужают в драерах и

укладывают в короба с глинозёмом (в один-два слоя, в зависимости от

стержней).

4. Участок обжига

Уложенные в коробе стержни обжигают в газовых печах ПГ-30. Процесс

длится 3 дня.

5. Участок разбора

Обожжённые стержни вынимают из коробов, обдувают и прошедшие

контроль на соответствии всем размерам стержни передают на участок

зачистки.

6. Участок зачистки

Стержни зачищают с использованием надфилей, брусков, скоб, щупов - по

технологии. Если имеются дефекты - замазывают (смола К101 +

электрокорунд), сушат и для придания дополнительной прочности

пропитывают бакелитовым лаком.

7. Контроль

Проверка всех размеров по технологии - 100%.

Модельный участок

1. Приготовление модельной массы

Модельный состав ЗГВ 101 (Завод Горного Воска) при температуре 70...100°С разогревают в печи. Загружают просушенную и просеянную мочевину (51% от массы модели), тщательно перемешиваю вручную. Включают вакуум-насос и перемешивают в вакууме 20...25 мин. Загружают модельную массу в форкамеры гидравлических/пневматических прессов. Смазывают рабочие поверхности пресс-формы смазкой (Фракция головная 95% + касторовое масло 5%). Собирают платформу без зазоров, отливают модель при давлении 5 атм., выдержка 40 с. при температуре 65...80 °С. Аккуратно вынимают модель, не допуская коробления. Модели с недозаливами, трещинами, неспаями бракуют. Устанавливается эталон первой годной детали. Модели 2со стержнем внутри отлитые и зачищенные подают на контроль; безстержневые модели охлаждают на спец. драерах, которые повторяют её форму. Все работы ведут при температуре окружающей среды не ниже 20 °С. При понижении температуры требуется разрешение на проведение работ технолога и контролёра. Годные детали ложат в драер и хранят не более недели. На годной детали ставят клеймо модельщика в месте, указанном в соответствии с техпроцессом. Зачищают заусенцы и облой, дефектные места на обработанных поверхностях модели заливают модельным составом стержневым паяльником/ножом. 2. Сборка блоков модели

Подбираются необходимые элементы литниковой системы для сборки блока. Перед сборкой все элементы литниковой системы зачищаются ножом от облоя и заусенцев. Приклеивают к модели литниковой системы образец для спектрального анализа. На всех элементах литниковой системы ставят марку

сплава горячим клеймом. Собранный блок обдувают сжатым воздухом.