10.2 Контроль стыков стальных трубопроводов радиографическим методом

Операционный контроль в процессе сборки и сварки газопроводов следует производить а соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*.

При операционном контроле следует проверять соответствие стандартам: подготовки труб, их очистки, правки концов; конструктивных элементов и размеров сварных швов; числа, размеров и расположения прихваток; порядка наложения отдельных слоев шва, размеров и формы слоев шва.

Стыки, сваренные дуговой или газовой сваркой, по результатам внешнего осмотра должны удовлетворять следующим требованиям: швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений; швы не должны иметь трещин, прожогов, не запаренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 5% толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм).

Из общего числа сваренных стыков следует отбирать стыки для проверки их физическими методами или механическими испытаниями. Стыки для механических испытаний следует вырезать в период производства работ с целью исключения врезки (в варки) «катушек». Допускается стыки для механических испытаний сваривать из отрезков труб в условиях сооружаемого объекта. 

Контролю физическими методами следует подвергать: допускные стыки - радиографическим методом; отобранные для контроля по нормам стыки наружных и внутренних газопроводов - радиографическим.

Контроль стыков радиографическим методом следует проводить по ГОСТ 7212-82*.

По результатам проверки радиографическим методом стыки следует браковать при наличии следующих дефектов: 

• трещин, прожогов, не заваренных кратеров;

• не провара по разделке шва;

• не провара в корне шва и между валиками глубиной болев 10 %толщины стенки трубы;

• не провара в корне шва и между валиками свыше 25 мм на каждые 300 мм длины сварного соединения или свыше 10% периметра при длине сварного соединения менее 300 мм;

• не провара в корне шва в стыках газопроводов диаметром 920 мм и более, выполненных с внутренней под варкой;

• не провара в корне шва а сварных соединениях, выполненных с подкладным кольцом;

если размеры дефектов стыков (пор, шлаковых и других включений) превышают установленные для класса 6 по ГОСТ 23055-78.

Результаты проверки стыков радиографическим методом следует оформлять протоколом по форме обязательного приложения 5*.  По результатам ультразвукового контроля стыки следует браковать при наличии дефектов, площадь которых превышает указанную в ВСН 012-88 Миннефтегазстроя или площадь отверстия в стандартных образцах предприятия, прилагаемых к ультразвуковому аппарату, а также при наличии дефектов протяженностью более 25 мм на 300 ммдлины сварного соединения или на 10% периметра при длине сварного соединений менее 300 мм.

Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ 16037-80, допускается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2-3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва.

Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков запрещается.

11 ИСПЫТАНИЕ ГАЗОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ

11.1 Последовательность хода проверки

Каче­ство работ по сооружению газопроводов проверяется на всех этапах строительства и особенно строго при сдаче газо­провода в эксплуатацию.

Построенные газопроводы низкого давления принимаются комиссией, состоящей из представителей заказчика, организации, осуществляющей постройку газопровода, и представителей организации, которой, передается газопровод в эксплуатацию.

Проверяется соответствие выполненных работ утвержденному проекту и отсут­ствие видимых дефектов монтажа трубопровода и установленной, на нем арматуры, контрольно-измерительных приборов. При этом проверяются также глубина заложения газопровода, его уклон, состояние изоляции, постели.

В некоторых организациях, эксплуатирующих газопроводы, имеются специальные инспекторы, которым предоставлено право, участия в приемке выстроенных сооружений.

Комиссия имеет право проверить качество монтажа, потребовав в любом месте сдаваемого газопровода разборки фланцевых соединений и контроля сварных соединений просвечиванием или вырезкой стыков.

После устранений выявленных при осмотре дефектов монтажа производится испытание газопровода. Производятся пневматические испытания проложенных газопроводов на прочность и плотность. При этом испытанию подвергается весь законченный строительством газопровод или его участки с установленными на них конденсационными горшками, задвижками и арматурой, а также с ответвлениями к потребителям (до заглу­шек).

До засыпки стыков газопровод испытывается на прочность воздухом под давлением, равным полукратному рабочему, но не менее 3 кг/см². Испытание газопроводов под таким давле­нием не может установить действительной прочности трубопро­вода и его сварных соединений, так как прочность трубопровода значительно превышает усилия, возникающие в стенках стального газопровода при указанном давлении. Цель этого испытания - выявить отдельные дефекты сварки стыков и установленной арма­туры.

После устранения дефектов и повторной проверки газопроводы подвергаются заключительному испытанию на плотность, прово­димому

под давлением воздуха, равным максимальному рабочему давлению, но не менее 1 кг/см. Испытанию на плотность газо­провод подвергается после полной засыпки траншеи грунтом и выравнивания температуры воздуха, находящегося в испытуемом трубопроводе, до температуры грунта, окружающего газопровод. Это выравнивание заканчивается примерно через 6 часов, при диа­метре газопровода 200 мм и через 12 часов при диаметре более 500 мм.

Длительность испытания на плотность после выравнивания температуры воздуха в трубе - 24 часа.