- •1.7. Первый закон термодинамики
- •1.9.2. Цикл Карно
- •2.1. Понятие о процессе парообразования
- •4.1. Основные понятия о тепловой обработке
- •4.2. Классификация способов тепловой обработки
- •4.5.3. Массообмен
- •4.9.2. Обеспечение применения ЭВМ
- •4.9.3. Принципы моделирования
- •6.2. Причины движения жидкости
- •5.3.1. Аэро- и гидродинамическое сопротивление каналов и трубопроводов
- •РАЗДЕЛ 4. ТЕПЛОГЕНЕРИРУЮЩИЕ УСТАНОВКИ
- •7.1. Классификация тепловых генераторов
- •7.2. Принципы использования тепловых генераторов для сушильных установок
- •8.2. Понятие о двигателях внешнего сгорания
- •9.1.1. Кинетика сушки влажных материалов
- •9.2. Система: материал — сушильная установка
- •9.2.1. Разработка математической модели системы: материал — сушильная установка
- •9.4. Принципы теплового и аэродинамического расчета сушильных установок
- •9.4.1. Расчет материального баланса
- •РАЗДЕЛ 7. ОБЖИГ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ
- •10.5. Система: материал — обжиговая установка
- •11.2.2. Шахтные печи, работающие на природном газе
- •11.2.3. Печи кипящего слоя
- •11.3. Печи для обжига искусственных заполнителей бетона
- •13.2. Установки периодического действия
- •13.2.1. Камеры ямного типа
- •13.2.3. Пакетные установки
- •13.3.2. Вертикальные пропарочные камеры
- •РАЗДЕЛ 9. ПРИНЦИПЫ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕПЛОВЫХ УСТАНОВОК
- •14.1. Основные понятия о системе автоматического регулирования
Вибропрокатные станы применяются для непрерыв ного формования и тепловлажностной обработки желе зобетонных изделий (рис. 13.17). Стан как бы делится на две части: формующую вместе с подготовительными операциями h и щелевую пропарочную камеру 12\ дли на этой камеры 50—60 м.
Пар поступает по паропроводу 17, и через трубопро вод 7 пар раздается в патрубки 18, подводящие его в камеру и под верхнюю ветвь формующей ленты. Изде лие сверху закрывают лентой 4. Подача пара регули руется, поэтому скорость нагревания можно изменять (на заводах камеры нагревают до 365 К за 1,5—2 ч).
Изделие из щелевой пропарочной камеры поступает на обгонный роликовый конвейер 2 и далее на опроки дыватель 1. Затем в вертикальном положении его уста навливают на складе готовой продукции. Удельный рас ход пара для щелевых пропарочных камер стана состав ляет 300—350 кг/м3 бетона.
При проектировании вибропрокатных станов преду сматривалась общая продолжительность тепловлажно стной обработки 2 ч, однако на работающих предприя тиях она составляет 3—5 ч.
13.3.2.Вертикальные пропарочные камеры
Сцелью уменьшения площадей, занимаемых гори зонтальными щелевыми камерами, а также чтобы под нять температуру нагревания до 373 К, разработана вертикальная камера, одна из модификаций которой по казана на рис. 13.18.
Работа вертикальной камеры заключается в следую щем. Изделие 1 двигается в форме по приводному ро
ликовому конвейеру 2, затем с помощью концевых вы ключателей останавливается на позиции 3 (см. пунк тир) в камере 4, состоящей из бетонной коробки 5, покрытой слоем теплоизоляции 6. Коробка закрыта бе тонной герметичной крышкой 7. Концевые выключатели включают в работу загрузочные гидродомкраты 14, ко торые поднимают форму с изделием, утапливая защел ки 13. Поднимая форму несколько выше защелок, гидро домкраты поднимают и весь штабель изделий, находя щийся на загрузочной стороне. При этом защелки воз вращаются в рабочее положение, а гидродомкраты на чинают двигаться вниз, опуская весь штабель на за-
Рис. 13.18. Схема вертикальной пропарочной камеры
а — продольный разрез; б — поперечный разрез
щелки, где нижним окажется загруженное изделие. Гид родомкраты занимают нижнее положение и выклю чаются.
При выключении гидродомкратов включается пере даточная тележка 8, которая забирает верхнюю форму с изделием своими захватами 9 и ставит сверху другого штабеля на разгрузочной стороне. Выгрузив форму с изделием, передаточная тележка возвращается в исход ное положение и выключается. Одновременно включа ются гидродомкраты 11 на разгрузочной стороне, они занимают верхнее положение и приподнимают разгру зочный штабель над приводными защелками 12. Защел ки освобождаются и гидроприводом убираются в пазы.
Гидродомкраты начинают опускаться ровно на высо ту одной формы вагонетки и останавливаются. В это время защелки приводом выталкиваются в рабочее со стояние и попадают в пазы 10 второй от низа формы, удерживая на себе штабель. Гидродомкраты с освобо дившимся нижним изделием совершают свой второй ход и опускают изделие на приводной роликовый конвейер выгрузки, который включается, как только гидродом краты займут крайнее нижнее положение, и изделие вы ходит из камеры.
Тепловлажностная обработка в таких камерах ве дется при 373 К, в качестве теплоносителя используется hap. Пар подводят к верхней части камеры 15, в кото-
рой по периметру расположен кольцевой перфорирован ный коллектор 16.
Пар легче паровоздушной смеси, поэтому он зани жает верхнюю часть камеры, а смесь нижнюю. Зона изотермической выдержки занимает верхнюю часть Обоих штабелей. Нижние ряды форм с изделиями на загрузочной стороне камеры подогреваются, а на разгру зочной охлаждаются. Причем, кроме теплоты зоны изо термической выдержки свежезагруженному материалу отдают теплоту остывающие изделия (те, что находятся 6 зоне охлаждения).
Таким образом, изделия, проходя путь, показанный на рис. 13.18, а стрелками, сначала нагреваются, потом вверху выдерживаются и далее охлаждаются. Путем рационально созданного в таких камерах режима рабо ты пара в значительной мере повышается коэффициент полезного использования теплоносителя, а удельный расход пара снижается до 100—150 кг/м3 бетона.
13.4. Принципы теплотехнического расчета установок для тепловлажностной обработки
Теплотехнический расчет установки для тепловлаж ностной обработки включает:
технологический расчет, при котором определяется режим работы, габариты установки, принцип загрузки и разгрузки, источник тепловой энергии и составляется материальный баланс;
тепловой расчет, предусматривающий определение расходов теплоносителя на тепловую обработку и воз духа, потребного на охлаждение изделий после тепло вой обработки;
аэро- и гидродинамический расчет (аэропри работе с воздухом, гидропри работе с жидкостью, паром). Цель данного расчета — высчитать количество подавае мого воздуха, пара или жидкости, способ их транспор тировки и вид транспортных устройств.
Технологический расчет. (Дан на примере камеры ямного типа). Расчет начинают с эскиза размещения изделий. Загрузка и выгрузка осуществляются краном с применением механической строповки. В этом случае, чтобы уложить или снять изделие, оставляют зазор для обеспечения радиуса действия захвата автоматичен
ской траверсы. Камера может быть устроена на два, четыре изделия или более в плане, однако необходимо проверить, чтобы масса крышки не превышала грузо подъемность применяемого крана.
Высота камеры принимается из условия, чтобы в ней разместилось требующееся количество форм с изделия ми высотой Лф. Если формы размещаются на стойках с кронштейнами, определяется необходимое число крон штейнов. Однако высота камеры из условий тепло- и массообмена не должна превышать 3 м при условии ее возвышения над полом цеха на 0,7 м (для удобства обслуживания). Затем вычисляются объем камеры, количество загружаемых в нее изделий и коэффициент за полнения (отношение объема изделий, размещенных в камере, к ее объему).
Длительность ицкда. работы камеры принимают по нормам технологического проектирования. Цикл работы складывается из времени: на загрузку t3 и разгрузку fa на выдержку изделий в не успевшей остыть камере fa на нагревание изделий fa изотермический нагрев /и и на охлаждение изделий fa тогда время, затрачиваемое на цикл fa будет
/ц = /8-Ь^вЧ"/п4-^и4"^0"Ь^Р. |
(13.2) |
Отсюда оборачиваемость камер К за 1 сут составит
К = 2 4 //ц. |
(13.3) |
Общее количество камер, необходимых предприя тию N, вычисляется из заданной производительности Па й вместимости камеры по изделиям И
N = n a/HK. |
(13.4) |
Материальный баланс камерысоставляется на цикл работы и определяется
(13.5)
б формуле (13.5) О — масса; индексы: п, ц, з, а, в, ф, б, ив, к, п1
соответственно: пара, цемента, заполнителей, арматуры, воды, фор* мы, бетона, испарения влаги, конденсата, выбиваемого пара через неплотности.
Тепловой расчет. Тепловой баланс камеры периоди ческого действия, как и материальный, составляют на весь цикл работы, раздельно по периоду нагревания изотермической выдержки и охлаждения. Далее состав ляют уравнения тепловых балансов, определяют расхо-.
ды пара по периодам и расход воздуха на охлаждение. П е р и о д н а г р е в а н и я . За время tH изделия нагреваются до максимальной температуры Тм, при ко торой в дальнейшем происходит их изотермическая вы держка. Теплота источника Qu в камере расходуется на нагревание бетона Qe, формы <Эф воздуха в камере QB, на восполнение потерь в окружающую среду Qn и на нагревание конструкций собственно камеры Qn. Кроме того, при нагревании бетона из-за реакций гидратации выделяется теплота экзотермии Q3 и присутствуют не
учтенные потери QH.
Уравнение теплового баланса для периода нагрева ния принимает вид
QH+Qe=Qe+Q*+QB+Qn+QK+QB. (13.6) Из уравнения (13.6) определяют теплоту источника на
грева Qn в период нагревания |
изделий. |
Если QB разде |
|
лить на время подогрева tn в |
часах, |
получим |
расход |
теплоты за 1 ч нагревания |
|
|
|
Qi — Qa/ta. |
|
(13.7) |
|
При и з о т е р м и ч е с к о й |
в ы д е р ж к е |
изделий |
|
температура в камере остается постоянной. |
Изделия |
больше не нагреваются, однако из них испаряется влага, на что расходуется теплота Q„B. Продолжает выделять ся теплота экзотермии цемента Q3. Кроме того, теплота расходуется на потери в окружающую среду Qn, а так же на неучтенные потери QH. Все затраты тепловой энергии должны восполняться за счет источника нагре вания Q'и и экзотермии цемента. Тогда уравнение теп лового баланса для периода изотермической выдержки записывают
QH + 0» = QHB+ Qn + Qa. |
(13.8) |
Отсюда можно определить количество теплоты, которое надо получить от источника нагревания Q'B. Часовой расход теплоты определяется аналогично, т. е. по фор
муле (13.7), но с учетом длительности изотермического периода t„.
<?ч -<?'/<„• |
(13.9) |
Расход пара Gn на тепловую обработку определяют по формуле
Оп-(0и + 0я)/ап —<н). |
(13.10) |
где 1ц и U — соответственно энтальпия пара и конденсата.
Удельный расход пара (?Пу, кг/м3, определяется исхо дя из объема бетона, находящегося в камере
|
Guj = GalHVo, |
(13.11) |
где И — количество |
изделий в камере; Vo — объем бетона в одном |
|
изделии. |
|
|
За п е р и о д |
о х л а ж д е н и я |
необходимо охла |
дить изделия в формах до 310—320 К, конструкции ка меры и испарить часть влаги из изделий и с поверхно стей конструкций. Следовательно, в приходной части баланса за период охлаждения должна быть учтена теп лота, которую имеют на начало охлаждения изделия арматура, формы, конструкции, за вычетом теплоты, с которой они выгружаются из камеры (т. е. теплоты кон струкции, с которой они остаются в момент выгрузки).
Поэтому в приходной части надо учитывать эту раз ницу: для изделий Д<3б, для арматуры AQa, для форм Д<2ф, для конструкций AQк. В расходных статьях учи тывают потери теплоты в окружающую среду Qn за время охлаждения t0, теплоту, расходуемую на испаре ние влаги Quв, неучтенные потери QH. Остальная тепло
та |
должна отбираться |
воздухом, |
который |
нагревается |
от |
Тя и Тк и забирает |
количество |
теплоты |
QB. Тогда |
уравнение теплового баланса зоны охлаждения можно записать в виде
AQ64-^Qa'|-AQ(j>_l"AQK = Qn-l-QHB-l-Qn-l-QB. |
(13.12) |
Отсюда количество воздуха на охлаждение |
У0, м3, |
определяется из формулы |
|
K0==QB/[cv (Г„—Тя)]. |
(13.13) |
Зная длительность периода охлаждения t0, опреде ляют необходимый объем воздуха Уч на охлаждение за
1 ч
V4= V 0ft0. |
(13.14) |
Принципы составления аэро- и гидродинамического расчета камеры. Исходными данными для расчета яв ляются часовые расходы пара по периодам и расход воздуха на охлаждение. Так как система снабжения па ра камеры единая для периода нагревания и изотерми ческой выдержки, а расход пара в период нагревания значительно выше, чем в период выдержки, то расчет системы снабжения пара ведут по периоду нагревания.
Часовой расход пара в период нагревания определя-
Рис. 13.19. Схе ма подводяще го паропровода к блоку из пя ти камер
ют по расходу теплоты Q4, вычисленному по формуле (13.7). Тогда расход пара за 1 ч Опч составит
|
С?ПЧ = Рч/(^П---£к), |
(13.15) |
где |
1П и /к — соответственно энтальпия подаваемого пара |
в камеру |
и отбираемого конденсата. |
|
|
|
Это количество Gn4 является исходным для составле |
|
ния материального баланса по расходу пара |
|
|
|
Gnn= СоП“Ь^к“{-Сп, |
(13.16) |
где С?оп — масса пара, конденсирующаяся на открытой |
поверхнос |
|
ти |
изделий; GK — масса пара, конденсирующаяся на поверхностях |
форм и конструкциях камеры, удаляемая в конденсатоотводящую
систему; GB— масса пара, выбиваемая через |
неплотности (в тепло |
|
вом балансе учитывается как неучтенные потери). |
||
Аэро- и гидродинамический расчет. |
составляется по |
|
Г и д р а в л и ч е с к и й |
р а с ч е т |
материальному балансу расхода пара для определения диаметров подводящих паропроводов и необходимого давления пара, поступающего в систему. Такой же рас чет делается и для конденсатоотводящих систем.
Для подводящего пара составляют схему. Для при мера выбран блок из пяти камер (рис. 13.19). Предпо ложим, согласно режиму завода, в блоке нагреваются две камеры, изотермическая выдержка происходит так же в двух камерах, а охлаждение — в одной. Тогда об щее количество пара, которое необходимо подавать в паропровод для пяти камер начиная с точки а, состазит
20, = СПЧ«2 +С?'ПЧ.2, |
(13.17) |
где б Пч — часовое |
количество |
пара на нагревание по (13.15); |
G'пч — часовое количество пара |
на изотермическую выдержку, оп |
|
ределяемое для Q'ч |
по формуле |
(13.9). |
По аналогии с формулой (13.10) получим G'4 =
== Q'n/Ua—I'K)•
Для удобства расчета подводящих паропроводов со ставляют таблицу по следующей форме (см. табл. 13.1). Здесь также дан пример заполнения для участка У/.
Расчет сопротивлений производят следующим обра зом. Например, на участке У1 транспортируется пара EGi:Gn4X2 (часовой расход пара на нагрев в камерах К\ и Кз) и G'n4X2 (часовой расход пара на изотерми ческую выдержку в камерах Кз и К*) . Подставляют этот расход для участка У1 как 2Gi. Далее определяют количество теплоты Qi для У1, умножая SGi на энталь пию транспортируемого пара, Qi = Si(. Это значение вписывают в табл. 13.1.
По Qi выбирают из указанных справочников (с уче том выбранной скорости W\ — 30—40 м/с) необходимый диаметр паропровода d\ и подставляют его значение в табл. 13.1. Длина участка 1\ выбирается по чертежу. На участке ab (см. рис. 13.19) есть поворот под углом 90°, сопротивление которого по указанному справочнику равно, например, 1,2; других сопротивлений нет. Ука зывают эту цифру в табл. 13.1.
Сопротивление трению на 1 м берется также из ука занного справочника при данном диаметре и скорости} подставим Ri. Помножив Ri на длину участка U, полу чают для табл. 13.1 значение R\l\. Величину z опреде
ляют по |
формуле |
г]=2^ш 2р/2= l,2oy2ip/2, |
где |
р — |
плотность |
пара, и |
также подставляют в |
табл. |
13.1, |
Rt-\-z получают сложением fti/i+Zi.
Такие расчеты по табл. 13.1 проводят по всем уча сткам паропровода и определяют гидравлические потери
на трех участках, т. е. 2 |
^ + 2- Эти |
потери |
и опреде- |
1 |
|
|
(на входе |
ляют падение напора в паропроводе от а до d |
|||
в камеру). |
по камере |
можно |
не делать, |
Расчет разводки пара |
а учесть его как небольшое избыточное давление пара (например, 0,05 МПа), тогда подаваемое давление пара
в камеру составит 0,15 МПа. Прибавив к 0,15 МПа зна-
з
чение выражения ^ ^ + 2> получают давление пара,
г
которое необходимо подавать в систему.
Участок (см. рис. 13.19) |
W |
d |
l |
н |
|
|
|
|
|
У1=аЬ |
а д |
di |
Л |
1,2 |
У2=Ьс |
а д |
|
|
|
|
а д |
|
|
|
ZGi — часовой расход пара |
на участке |
У1, кг; |
d i — выбираемый |
по теплотехническому справочнику внутренний диаметр паропрово
да, мм; /1 —-длина паропровода |
на участке |
У1, |
м; |
1,2—значение |
|||||
коэффициента |
местного сопротивления |
при |
повороте трубопровода |
||||||
на 90° (см. рис. 13.19); R i— потери на |
трение 1 |
м паропровода |
(по |
||||||
указанному |
справочнику); |
шi — скорость |
движения |
пара, |
м/с; |
||||
R tl i — суммарные потери на трение на |
участке У1; |
Z|=ZCws,p/2 — |
|||||||
потери на местные сопротивления |
на участке; /?|/i+zt — полное со |
||||||||
противление на участке У1; |
Q i= Z G tin — количество |
теплоты, тран |
|||||||
спортируемое с паром на участке У1. |
|
|
|
|
|
|
|||
А э р о д и н а м и ч е с к и й |
р а с ч е т . |
При |
составле |
нии теплового баланса периода охлаждения определяют
количество воздуха для |
охлаждения изделий |
Уч |
[см. |
’ 13.14)]. Дополнительно |
к этому учитывают, |
что |
при |
охлаждении испаряется и образует паровоздушную смесь вода гидрозатвора вентиляционного отверстия, гидрозатвора крышки, частично испаряется влага с по верхности изделий, а также конденсат, находящийся на формах и конструкциях камеры. Поэтому количество воздуха Уч увеличивают.
Определить это увеличение точно в конкретных слу чаях не представляется возможным. Тогда количество отбираемой паровоздушной смеси вентилятором прини мают по практическим данным коэффициентом К, со ставляющим 0,2—0,3 Уч. Отсюда объем транспортируе мой смеси VB о т камеры, на которую ведется расчет за период охлаждения, за 1 ч составляет
Ув = (1,2—1,3) W |
(13.18) |
По этому объему смеси и подбирают вентиляционное устройство.
При определении аэродинамических сопротивлений составляют расчетную схему. В 5.3.2 дан принцип про-
R |
|
Rl |
Rl + г |
Q |
|
Rx |
Wj |
/V. |
R ih |
+ |
Q , |
|
|
|
3 |
|
|
|
|
|
2 ^ |
~Ь я |
|
|
|
|
l |
|
|
ведения аэродинамического расчета тепловой установки. В данном случае для расчета камеры (она отличается от сушильной установки) перечислим в порядке после довательности сопротивления движению паровоздушной смеси на пути к вентилятору, которые необходимо опре делить: 1) сопротивление вентиляционного отверстия 5 (см. рис. 13.1); 2) сопротивление садки изделий в ка мере; 3) сопротивление входа в систему отбора конден сата 10\ 4) сопротивление поворота на угол 90° к отвер стию, перекрываемому затвором 5; 5) сопротивление от верстия, перекрываемого затвором 8; 6) поворот на угол 90° и вход в канал 9 к вентилятору; 7) сопротив
ление канала 9 до вентилятора и др.
П
Сумма сопротивлений 2 Др составит полный напор,
1 который должен развивать вентилятор. Количество от
сасываемой паровоздушной смеси VB определено ранее. По этим данным и выбирают вентилятор для охлажде ния. При изложении показан отбор смеси от одной ка меры. Если охлаждение производится в нескольких ка мерах блока, а вентилятор один, то расчет следует вести по паровоздушной смеси с учетом этих камер.
13.5.Установки для нагревания заполнителей бетона
ибетонной смеси
В зимний период при разгрузке смерзшихся заполнителей бе тона из железнодорожного подвижного состава, а также при их перегрузке из прирельсовых складов в цеха переработки заполни тели приходится нагревать (размораживать).
Размораживание заполнителей бетона осуществляют паровой иглой (рис. 13.20) или конструкцией из нескольких паровых игл. Паровая игла 3 снабжена отверстиями для выхода пара, рукоят-
c= tj= = |
,2 |
|
Рис. 13.20. Схема паровой иглы |
Рис. |
13.21. Схема паровых ре |
||||
|
|
|
|
|
гистров |
|
кой 1 и штуцером 2 для |
укрепления |
гибкого шланга |
подачи |
|||
пара. |
Пар |
подают в иглу |
под |
небольшим давлением |
(0,12— |
|
0,15 |
МПа) |
и ее постепенно |
утапливают |
в смерзшийся материал. |
Пар конденсируется на его поверхности и в виде конденсата рас пространяется вокруг иглы, передавая ей теплоту. Расход пара на разморозку 1 м3 заполнителя зависит от многих факторов; в сред нем составляет 100—130 кг пара.
Применение игл с электрическим нагреванием для разморозки дает значительно меньший эффект, чем использование паровых игл. Ибо в этом случае теплота распространяется путем теплопроводно сти смерзшегося конгломерата, а при использовании паровых игл теплота распространяется путем передвигающейся массы конденсата, имеющей лучшую теплопроводность.
Для разморозки заполнителей кроме паровых игл применяют
конструкции |
из паровых регистров |
с |
целью обогрева |
материала |
|||
без |
прямого соприкосновения |
его с |
паром (рис. 13.21). |
Такой спо |
|||
соб |
называют |
обогревом «глухим» паром в отличие.от |
изложенно |
||||
го — обогрева |
«острым паром». |
|
заключается в |
следующем. |
|||
|
Схема |
работы паровых |
регистров |
Над конвейером 2 в проходной подскладовой галерее 1 находится разгрузочный челюстный затвор 3 для дозировки материала 4.
Чтобы подать материал 4 на конвейер 2 его размораживают с помощью стационарно устраиваемой конструкции из труб 5, по которым пропускают пар 6. Пар, проходя по трубам (регистрам), обогревает стенки регистров, а от них теплота путем теплопровод ности распространяется по материалу. Материал, постепенно размо раживаясь через челюстный затвор 3, поступает на контейнер, а за тем в цех. Отработанный конденсат через конденсатопровод 7 на правляется в котельную для использования его в качестве подпиточной воды.
Коэффициент теплопередачи стенки я труб значительно ниже коэффициента теплопередачи паровой иглы, поэтому удельный рас-
I
^W W O nKP
Рис. 13.22. Схема струйного непрерывного двухвального смесителя
ход пара на разморозку материала с помощью регистров состав ляет 150—200 кг/м3.
Сушку и разогрев заполнителей бетона в цехах осуществляют
всушильных барабанах.
Втехнологии сборного железобетона широко применяется на
гревание бетонной смеси |
перед формованием изделий или во |
вре |
мя этого процесса. |
смесей для горячего формования |
ведут |
Нагревание бетонных |
в обогреваемых паром бетоносмесительных установках, в смеситель ных шнековых установках, в бункерных установках периодического действия и др. На рис. 13.22 показана схема струйного непрерывно го двухвального смесителя с шнековым питателем для смешивания сухих компонентов мелкозернистых бетонов с одновременным подо гревом бетонной смеси.
Компоненты бетона поступают в бункер 1 шнекового питате ля 2, оборудованного паровой рубашкой 3 с перфорациями, обра щенными в полость питателя. Дозируемая смесь одновременно ув лажняется, подогревается и подается в двухвальный смеситель 4, также снабженный перфорированной паровой рубашкой 5. Пар П подается не только в паровую рубашку 5, но и в полые валы — приводные валы смесителя с перфорациями. За счет вращения ва лов выбрасываемые струи пара и струи пара из паровой рубашки создают эффективное турбулентное смешение с разогревом. Дози ровкой подачи пара П регулируют необходимое влагосодержание смеси.
Для разогрева бетонной смеси применяют и непрерывные шне ковые установки с электрическим разогревом (рис. 13.23). Через загрузочный бункер 1 в установку 2 дозатором непрерывно загру жают смесь. Несущий вал 3 с помощью электропривода начинает вращаться вместе с винтовыми лопастями — электродами 4. Смесь, передвигаясь к выгрузочному отверстию 5, подогревается и пере мешивается; перемешивание смеси улучшает равномерность ее про-