2 Варианта:

1. Когда из нескольких печей пыль подается в одну.

2. Когда одна печь полностью переводится на обжиг пыли.

Достаточно распространен первый. Его можно реализовать только если пылеунос меньше 10%. Тогда из двух печей в одну из них добавляется пыль, а вторая освобождается от возврата пыли. Такой способ эффективен в тех случаях, когда активность клинкера находится на грани получения марки 500 примерно 47-48 МПа. В этом случае на печи, освобожденной от пыли активность клинкера поднимается на 2-3 МПа, т.о. можно устойчиво выпускать 50% цемента марки 500. А на печи, которая использует двойную дозу пыли получать марку 400. Естественно что реализовывать как первый, так и второй способ можно при наличии нескольких печей. Для реализации второго способа нужно не менее 5-6 печей, чтобы пыли, собранной со всех печей было достаточно для обжига в одной печи. Обжиг пыли в этих случаях как правило по мокрому способу, это связано с тем, что в пыли концентрируется большое количество легколетучих щелочных соединений, которое многократно превышает допустимую норму для сухого способа.

Трудности: 1. Пыль имеет повышенную концентрацию щелочных соединений, которые в смеси со шламом коагулируют и образуют густую массу, поэтому нельзя смешивать пыль со шламом.

В тех случаях, когда не хватает пыли на полную производительность печи нельзя подпитывать ее шламом, так как вследствие загустевания образуются большие кольца в цепях, в этом случае процесс ведут следующим образом: 12 часов печь работает на пылевом шламе, затем в течении 15-20 минут цепи промываются чистой водой, после этого пускается рядовой шлам и печь работает еще 12 часов. Переход обратно на пылевой шлам такой же.

2. Сам пылевой шлам со временем загустевает, поэтому время хранения его не более 2 часов. Была предложена следующая схема подготовки пылевого шлама

1-эл.фильтр печей, работающих на рядовом шламе; (5 штук); 2- бункер пыли; 3- ячейковый дозатор; 4- шнековый смеситель; 5- мешалка пылевого шлама; 6- шламовый насос; 7- шламовый питатель; 8- шламовая труба; 9- вращающаяся печь.

2). Учитывая, что пылевой шлам загустевал, поэтому влажность его была примерно 50%.

3). Особенности обжига.

Особенность работы печи на пылевом шламе связана с тем, что в первой зоне в 1,5 раза больше воды, поэтому увеличивается с 600 до 900 ккал на испарение, из-за высокого содержания растворимых щелочных соединений возникала тенденция образования шламовых колец, а так как кольцеобразование интенсифицируется при ускорении скорости испарения то не смотря на высокую влажность шлама уменьшили поверхность цепной завесы и в той области, ближе к горячей части, где создается вязкая масса. Плотность навески уменьшилась в 2 раза. До 1,7 м² на 1 м², и цепи навешивались по винтовой линии, чтобы интенсивно транспортировать материал. Дополнительно влага материала за цепями поддерживалась на уровне 23%, в этих условиях часть возможного кольца выходила за пределы цепной завесы => еще более снижалась скорость испарения. Вследствие этого, как показано на рисунке, длина зоны сушки увеличилась почти в два раза, с 25 до 45% и в зоне сушки исключался цепной коврик. Вследствие того, что потери при прокаливании пыли были около 24%, то количество CaCO₃ в материале снижалось почти в 2 раза и тепло на диссоциацию тоже. Отсюда следует, что длина зоны декарбонизации уменьшилась практически на эту же величину. В связи с тем, что присутствие щелочных соединений способствует образованию клинкерной пыли, то уменьшали до предела возможное время спекания клинкера, с тем, что практически в печи отсутствует зона охлаждения, для чего горелка выдвигалась из печи на 3-4 м и по существу была в шахте холодильника. В этих условиях воспламенение топлива осуществлялось практически на обрезе печи.

При такой работе печь эксплуатируется устойчиво. На остальных пяти печах был отработан очень стабильный режим. Однако, при обжиге пылевого шлама активность клинкера составляла всего примерно 37 МПа, но в связи с тем, что на остальных печах активность повысилась на 2-3 МПа, то исчезла проблема получения цемента марки 500. А низкокачественный клинкер шихтовался вместе с обычным клинкером (примерно 2:1), что устойчиво обеспечивало выпуск цемента марки 500. В целом такая организация работы печей позволила помимо выпуска высокомарочного цемента снизить удельный расход топлива на 20 кут или примерно на 10%...