Металлургия черных и цветных металлов
..pdfпроисходит дегидратация, декарбонизация материалов, частично восстанавли ваются оксиды. Подогретая шихта под зажигательным горном быстро зажи гается. Интенсивно горит топливо в быстро перемещающейся зоне горения при малом расходе топлива (до 2 %).
Формирование состава и качества агломерата и технико-экономические данные его производства
Современные агломашины насыщены контрольной и управ ляющей аппаратурой. Зная количество отходящих газов и не прерывно определяя их влажность при помощи литий-хлорито- вых датчиков измерительного блока, вычисляют количество влаги и влажность газов. По разности с оптимальной влажно стью автоматически корректируют подачу воды. По определе ниям количества газа, содержания в них С02 и СО рассчиты вают количество сгорающего углерода на ленте в единицу времени и непрерывно автоматически корректируется расход топлива в шихте.
Ухудшение качества агломерата и наибольший брак вызы вают появление недопала (недоспеченный агломерат), поэтому непрерывен контроль условий спекания, чтобы предупредить появление недопала. Недопал на аглоленте выявляется непре рывно или периодически работающей автоматической установ кой. В головной части и хвосте ленты установлены источники радиоактивного излучения. Аглошихта поглощает у-лучи лучше агломерата, по степени ослабления лучей можно судить о за вершении агломерации.
В рудных материалах иногда в больших количествах содер
жится сорбированная и гидратированная влага. 90 % |
всей |
влаги теряется в зоне сушки — подогрева. Задержка |
может |
быть у минералов, в кристаллическую решетку которых вхо дят группы ОН, но и они отдают влагу при 300—450 °С.
Следующие по |
значению — процессы декарбонизации. Их |
|
уравнения: |
|
|
СаС03рв) = СаО(тв) ~Ь СО2: А//298 ^ |
177»904 кДж; |
|
MgC03(TB) = Mg(TB) “Ь С03 • А/ / 298~ 109,412 кДж; |
||
CaMg (С03)2(тв) —СаО(тв) Mgp-e) |
2С02: А//29в= 299,198 кДж, |
|
FeC03(TB) = FeO(TB) |
С02 *АН208= 103,931 кДж. |
В условиях агломерации разложение карбонатов происхо дит сложнее, чем представляет стехиометрия приведенных ре акций; реакции могут происходить с одновременными процес сами образования твердых, жидких растворов, плавлением, кристаллизацией и т. д. Разложение карбонатов при агломера ции протекает за 1—3 мин. За короткое время остатки извести и продукты реакций в твердом состоянии должны раствориться
в расплаве. Для обеспечения этого необходимо измельчение из
вестняка до <2 рлм.
При спекании протекают восстановительные реакции. Вос становителем служит прежде всего монооксид углерода, кон центрация которого вблизи горячих частиц топлива велика. Здесь протекают процессы восстановления магнетита и вю-
стита. |
Отходящие |
агломерационные |
газы |
содержат значи |
|
тельно |
меньше |
СО |
(С02:С 0 = 4) и восстанавливают лишь ге |
||
матит. |
Уже в |
зоне |
подогрева шихты |
Fe20 3 |
восстанавливается |
до Fe30 4 монооксидом углерода. Взаимодействие твердого угле рода с оксидами железа идет через газовую фазу по схеме:
FeO + СО —Fe + С02 С02 + С —2СО
FeO + C = Fe + CO
Взоне горения возможно прямое восстановление желези стого расплава горящими частицами коксовой мелочи. Темпе ратурный уровень процесса спекания зависит от расхода топ лива. С расходом топлива увеличивается количество микро объемов шихты, в которых преобладает восстановительная атмосфера. Если шихта состоит главным образом из гематита, то при содержании 5—7 % С в агломерате присутствует магне тит и появляется вюстит. При 10 % С в шихте агломерат содер жит 1—2 % Fe. Дальнейшее увеличение расхода топлива позво ляет получить металлизованный агломерат.
Взоне подогрева шихты и горения топлива значительное
развитие получают реакции между твердыми частицами шихты. В этом случае большое значение имеет число контак
тов |
между |
частицами и меньшее |
значение — химическое срод |
ство |
между |
ними. Применительно |
к агломерации офлюсован |
ная шихта состоит из гематита, извести и кварца. Химическое
сродство СаО к |
Si02 в два раза выше, чем СаО |
к Fe20 3. Но |
в тзердой фазе |
эти обстоятельства не играют |
существенной |
роли. Масса шихты состоит из частиц гематита, число частиц СаО и Si02 очень мало, соответственно между ними мало кон тактов, поэтому в твердой фазе образуются главным образом ферриты кальция. Образование феррита кальция в магнетито-
вой |
шихте возможно при |
окислении |
магнетита |
|
до |
гематита. |
|
Если |
спекается гематитовая |
шихта, |
образование |
фаялита |
|||
(2F e0 -Si02) невозможно |
до |
тех пор, |
пока Fe20 |
3 |
не восстано |
вится до Fe30 4. Другими словами, образованию фаялита в твер дой фазе способствует восстановительная атмосфера. В офлю сованных шихтах наибольшее число контактов приходится на СаО и Fe20 3l кроме того, реакция между СаО и Fe20 3 идет быстрее других реакций, протекающих в твердой фазе. Таким образом, в офлюсованной шихте в твердых фазах идет преиму щественное образование ферритов кальция.
При соприкосновении расплава с поступающим воздухом происходит кристаллизация расплава, в ходе которой форми руется конечная структура готового алгомерата. При спекании неофлюсованной шихты гематитовых руд с кварцевой пустой породой происходит кристаллизация расплава системы магне
тит— фаялит |
над линией ликвидус. При пересечении линии |
||
ликвидус из |
расплава |
выделяются первые кристаллы — магне |
|
тита. Состав |
расплава |
приближается к |
эвтектике и застывает |
в виде механической смеси магнетита с |
фаялитом. |
При большой скорости охлаждения расплава атомы (ионы) не успевают занять свои места в строящейся кристаллической решетке. Магнетит частично успевает кристаллизоваться. Рас плав застывает в виде аморфного железистого стекла. При нормальном расходе углерода спекание неофлюсованной шихты дает готовый агломерат из крупных кристаллов магнетита, фа ялита и железистого силикатного стекла; последние два явля ются связкой, определяющей прочность куска агломерата. С увеличением расхода топлива усиливается процессы восста новления и диссоциации оксидов. Магнетит постепенно усту пает место вюститу, а потом металлическому железу. Готовый, годный агломерат состоит из магнетита, вюстита, фаялита, стекла, небольшого количества остаточного кварца и гематита.
В офлюсованном железорудном агломерате из руд с крем нистой пустой породой при основности CaO/SiO2<0,5 интен сивно образуются силикаты и особенно ферриты кальция. Го товый агломерат основностью до 0,5 состоит из магнетита, кальциевого оливина, не содержит ни свободных силикатов кальция, ни ферритов кальция в виде отдельной фазы. Высо кая скорость охлаждения расплава приводит к образованию большого количества стекла.
В офлюсованных агломератах с основностью CaO/Si02= 0,5-М,0 количество СаО в расплаве существенно увеличива ется. Известь связывает в силикаты все больше Si02, и все меньше Si02 входит в фаялитовые группировки. Содержание СаО в кальциевом оливине растет с увеличением основности. Когда основность превышает 0,5, кальциевый оливин не мо жет растворить всю известь шихты и часть ее кристаллизуется в виде силикатов кальция.
Готовый агломерат с основностью 0,5—1,0 содержит магне тит, насыщенный известью кальциевой оливин, силикаты каль
ция СаЭЮз, Ca2Si04 и стекло.
В офлюсованном агломерате из руд с кремнистой пустой породой при основности CaO/Si02=0,5-=-1,0 конечная струк тура не содержит ферритов кальция, хотя перед плавлением шихты их было много. В агломератах с основностью >1,0 по сле полного распада ферритов кальция, образовавшихся ранее в больших количествах в твердой фазе, происходит перераспре
деление извести. Наиболее устойчивой оказывается группи ровка двухкальциевого силиката. Извести в расплаве настолько много, что Si02 шихты нехватает для перевода всей извести в силикаты. Не остается избытка Si02 для образования Fe2Si04, избыток СаО в расплаве при кристаллизации дает с оксидами железа ферриты кальция.
Повышение расхода углерода увеличивает степень восста новления шихты, в этом случае основу агломерата составляют гематит и магнетит, а при еще больших расходах топлива мо жет быть получен агломерат с вюститной основой. Окисление офлюсованного агломерата обычно выше, чем неофлюсованного. Присутствие глинозема меняет состав силикатной связки и благоприятно влияет на прочность агломерата. При высоком расходе углерода получается агломерат с вюститной основой и увеличивается количество металлического железа. При наме ренном восстановлении оксидов до железа получают металлизованный агломерат.
При агломерации можно удалить 97—98 % содержащейся в шихте серы. Все сульфиды успешно диссоциируют при отно
сительно |
низких |
температурах, температура |
начала |
диссоциа |
|
ции |
на |
воздухе |
пирита (2 FeS2= 2 Fe + S2) |
565 °С, |
ковелина |
(4 CUS = 2CU2S + S2) 400 °С. Труднее диссоциируют |
сульфаты: |
||||
ангидрит |
CaS04= СаО + S02+ х/20 2 1200 °С; |
|
|
||
барит |
BaS04= BaO + S02+ х/20 2 1100 °С. |
|
|
Диссоциация облегчается при повышенном измельчении ма териала. Пирит окисляется до начала диссоциации, начиная с 285 °С:
4FeS2+110, = 2Fe20 3+ 8S02.
При температурах >1383 °С пирит окисляется с образованием магнетита:
3FeS2+ 802 = Fe30 4+ 6S02.
Возможно окисление сульфидов шихты высшими оксидами же леза:
FeS2+ 16Fe20 3 = 11 Fe30 4+ 2S02; FeS + 10Fe2O8= 7Fe30 4+ S02.
Окислению S02 до SO3 способствуют катализаторы — ок сиды железа и гематит. Серный ангидрид усваивается известью с образованием сульфата S03 + Ca0 = CaS0 4. Развитие этой реакции, как и образование сульфида кальция CaS, при офлю
сованной шихте крайне не желательны при спекании железо рудного сырья.
Эффективность работы аглолент оценивается по удельной производительности, себестоимости. Средняя рассчитаннаяпро изводительность аглоленты площадью спекания 75 м2 равна 3500—4000 т/сут. Средняя удельная производительность агло ленты в СССР 1,3—1,4 т/(м2-ч). На спекание 1 т годного аг ломерата затрачивается 20—50 кВт-ч электроэнергии; 0,8— 7,0 м3 воды; 15—40 м3 природного, коксового и доменного га зов; средний расход твердого топлива в СССР 5,5—6,7%, топ ливо составляет 10 % себестоимости агломерата.
§ 6. Производство окатышей |
|
|
|
Первые промышленные установки появились в |
мире в |
1948 г. |
|
В СССР первая |
фабрика окатышей пущена |
на Соколовско- |
|
Сарбайском ГОКе |
в 1964 г. За короткое время |
годовое |
произ |
водство окатышей в мире достигло 350 млн. т, в Советском Союзе — 70,0 млн. т.
Производство окатышей происходит в две стадии. Из ув лажненных мелких материалов руд тонкого измельчения, кон центратов, колошниковой пыли во вращающихся барабанах или на тарельчатых окомкователях получают сырые окатыши заданного размера. Вращающийся барабан длиной 10—Г1 м, диаметром 3 м (рис. 1.17) работает в режиме комкования. Чи
сло |
оборотов барабана |
подбирается опытом, меняется от 8 до |
12 |
об/мин, окружная |
скорость вращения барабана от 30 до |
80 м/мин. Наклон барабана к разгрузочному концу 2—8° Пра вильно выбранные параметры обеспечивают непрерывное пере
катывание частиц по слою шихты, медленно |
перемещающейся |
у стен, и постепенное движение образующихся |
окатышей к раз |
грузочной стороне протекает при непрерывном тонком обрыз гивании шихты и окатышей водой. Стенки барабана покрыты бетоном; для очистки стен от налипания периодически вво дится нож или спиральный скребок. Барабан загружается не прерывно транспортером. Выгрузка через грохот происходит
Рис. 1.17. Схема окомкования рудных материалов. Образование комков в бара бане (а) и в чаше (б)
также непрерывно с возвратом отсева. Производительность установки 100 т/ч.
Тарельчатые окомкователи представляют собой вращающи еся диски с диаметром 6—8 м, наклоном оси вращения на 30— 35° Загрузка слегка увлажненного концентрата на диск не прерывная, транспортером. Концентраты и образующиеся ока тыши непрерывно орошаются водой. Увлажненные мелкие зерна, начав двигаться по поверхности слоя пылеватых мате риалов, укрупняются, и начинается накатывание шариков. Сна чала мелкие комки концентрически перемещаются в центре диска, с укрупнением амплитуда их движения становится больше. Под действием центробежных сил окатыши прижима ются к борту и, достигнув необходимого размера, перевалива ются через него. Готовые сырые окатыши скатываются в коль цевой желоб, где их поверхность может покрызаться порошком угля или антрацита. Производительность тарельчатого окомкователя до 90 т/ч.
На Лебединском ГОКе работают чашевые окомкователи, отличающиеся от тарельчатых лишь высокими коническими бортами. Окомкованию подвергают тонкие концентраты, ча стицы которых имеют размеры не более 74 мкм. Чем мельче и богаче железом исходный материал, тем больше прочность сы рых и обожженных окатышей, так как слипание повышается с увеличением удельной поверхности исходных зерен, а с уве личением плотности возрастает упрочнение. Удельная поверх ность должна быть 1300—1500 см2/г. Вода необходима для
смачивания |
железорудных |
зерен, чтобы |
образовавшиеся |
на |
|
них тонкие |
водные пленки |
стянули отдельные зерна в комочки |
|||
и силами капиллярного давления продолжали |
укрупнять |
при |
|||
окатывании. |
Влажность |
поддерживается |
на |
оптимальном |
уровне ±0,2% . В шихту дают связующие добавки, это пре жде всего 0,5—1,0% бентонита (мелкодисперсная глина), Na(OH), Na2C03, NaCl, крахмал, жидкое стекло. Комкуемость повышают микродобавками поверхностно активных веществ: полиакриламида, железного купороса, сульфитного щелока, гумата натрия.
Сырые окатыши подвергают сушке и упрочняющему об жигу при 1300—1400 °С. При обжиге возникает взаимодейст вие между твердыми частицами материалов окатыша, в резуль тате появляется расплав и происходит жидкофазное спекание.
Взаимодействие магнетита |
с кварцем |
дает фаялит, гема |
тита с известью — ферриты |
кальция. С |
появлением жидкой |
фазы в теле окатыша возникает сеть узких, разветвленных ка налов, заполненных расплавом. В ходе кристаллизации созда ется структура силикатного скелета окатыша, упрочняющего его. Прочные окатыши получаются из материалов, содержащих не менее 3—4 % Si02. Поэтому чрезмерно богатые концент
раты из-за малого содержания Si02 не могут дать необходи мого количества расплава, и из них получаются малопрочные окатыши. Упрочнению, особенно если в исходной шихте недо статочно силикатов, способствует окисление магнетита, проте кающее с большой скоростью. Окисление происходит по гра ницам зерен, создает срастание зерен, образуя гематитовые мостики, играющие роль скелета окатыша. В результате уп рочняющего обжига при массовой доле связки 20—25 % обе спечивается максимальная прочность на раздавливание обож женного окатыша 1,96—3,00‘кН/окатыш.
При обжиге окатышей расплавляется лишь 10—30 % массы окатыша, поэтому большую часть окатыша составляют исход ные вещества, преобладают гематит, образовавшийся при окис лении первичного магнетита в твердой фазе, остатки первич ного магнетита и силикатная связка.
В настоящее время распространено производство офлюсо ванных окатышей, для их получения в шихту добавляют из весть. При обжиге с добавкой извести происходит интенсивное образование расплава, выходящего на поверхность окатыша. В результате этого окатыши слипаются и свариваются, чем нарушается технология и происходит деформация окатышей.
Чтобы избежать |
этого, готовят двуслойные окатыши. Для |
этого составляют |
шихту с высокой основностью Ca0/Si02= 4-^ |
-т-5. Эту шихту окомковывают на высокбосновное ядро. Обра зовавшийся полуфабрикат (ядро) переносят во второй окомкователь, в котором продолжают комкование на шихте без из вести. В результате такой технологии в упрочняющем обжиге получают прочные офлюсованные окатыши, расплав в которых создается в объеме окатыша, исключаются слипание и сраста ние окатышей.
Обжиг окатышей может осуществляться в шахтных печах. Рядом с шахтой располагают две камеры горения, в которых сжигают газ. Продукты сгорания вводят в шахту на уровне 'Д высоты сверху. Верхняя часть является зоной подогрева, зона обжига располагается в средней части, а в нижней чет верти— зона охлаждения. Температура в зоне обжига дости гает 1300—1340 °С. К печам пристраивают охладительные ка
меры. Главные недостатки |
печи — это |
плохая регулируемость |
теплового и температурного |
режимов, |
переоплавление и сва |
риваемость окатышей. Наибольшая производительность печи составляет 1000—1100 т/сут. В СССР окатыши в шахтных пе чах не обжигаются, в то время как в мире доля обожженных окатышей в шахтных печах достигает 16%.
Второе место в мировом производстве окатышей занимают комбинированные обжигательные установки, в которых обжи гают 31,2% асех окатышей. В .этих установках высокотемпера турный (1310—1370 °С) обжиг ведут в футерованной вращаю-
Рис. 1.18. Схема конвейерной машины ОК-306 и |
ее газопотоков (активная |
рабочая |
||||||||||||||||
площадь 306 |
м2, ширина |
обжиговой тележки |
3 м; |
длина |
ленты |
102 м): |
|
|
|
|
||||||||
/ — вентилятор отходящих |
газов Д 27 |
|
(605 000 м3/ч; |
5,88 |
кПа); 2 — вентилятор |
для |
уп |
|||||||||||
лотняющего |
воздуха; |
3 — вентилятор |
Д 15 000 |
зоны |
охлаждения |
(9000000 |
м3/ч; |
6,0 кПа); |
||||||||||
4 — рекуперациониые |
вентиляторы |
(Д |
|
15 000-11-1) |
(9000000 м3/ч; |
5,88 кПа: 350 °С); |
5 — |
|||||||||||
газоочистки; |
6 — нагнетающие |
вентиляторы |
зоны |
сушки Д 15000-11-1 |
(9000000 |
|
м3/я; |
|||||||||||
5,88 |
кПа); 1—11— зоны сушки |
(63 |
м2); |
/// — зона |
подогрева |
(27 |
м2); IV — зона обжига |
|||||||||||
(81 |
м2); V — зона рекуперации |
(18 |
м2),; |
VI — зона |
охлаждения продувом. |
(63 м2); |
VII — |
|||||||||||
зона охлаждения прососом (54 м2); |
Б — холодный |
воздух; |
П — переток |
горячего |
|
воз |
||||||||||||
духа в зоны рекуперации, обжига, подогрева и сушки; |
ВГ — воздух горячий |
из |
|
зоны |
||||||||||||||
охлаждения |
горелки |
зон |
подогрева |
й |
обжига; |
С — сброс |
избыточных |
газов |
в |
атмо |
||||||||
сферу |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
щейся трубчатой печи, обогрев которой осуществляется с раз грузочного конца мощными форсунками или газовыми горел ками. Продукты сгорания покидают печь при 1000 °С. Отхо дящие газы собираются и переходят в головную часть конвей ера, и в зоне сушки — нагрева на конвейерной ленте проходят слой сырых окатышей сверху вниз. В СССР две такие уста новки работают на Днепровском ГОКе.
Преобладающую долю окатышей (в мире 52,1 %) и еще большую долю произведенных в СССР обжигают на конвей ерных машинах, напоминающих аглоленту. На колосники те лежек шириной 2—4 м укладываются сырые окатыши слоем 250—300 мм, проходят сушку горячими газами, предваритель ный подогрев, высокотемпературный обжиг, охлаждение. В Со ветском Союзе работают обжиговые конвейерные машины с площадью обжига (активной площадью) 108, 306, 520 и 780 м2. Сырые окатыши обогреваются и обжигаются газовыми горелками и газо-мазутными форсунками сверху.
Рассмотрим, как движутся окатыши во время обжига на конвейере с площадью спекания 108 м2 (рис. 1.18). Сначала окатыши проходят зону сушки (12 м2), где их слой высотой 250 мм продувается снизу вверх рекуперированными горячими
газами (400 °С). |
Во второй зоне сушки |
(8—10 м2) просасыва |
||
ются |
продукты |
сгорания сверху вниз |
от трех |
форсунок при |
1250 °С. Затем подогрев на участке 8 |
м2 под четырьмя фор |
|||
сунками, продукты сгорания которых при |
1250 °С просасываются |
|||
сверху |
вниз. Далее следует зона обжига (28 м2, |
13 форсунок, |
1250 °С), просос гаЗов сверху вниз. |
На следующем участке |
(12 м2, 6 форсунок, 1250 °С) в зоне |
рекуперации газы также |
просасываются сверху вниз. Нагретые газы отправляются в пер вую зону, где ими сушат и подогревают окатыши, продувая их слой снизу вверх. Последний участок — зона охлаждения — со стоит из двух секций по 20 м2, на них продувается снизу вверх холодный воздух, из первой, секции охлаждения нагретый воз дух подается в зону обжига для сжигания горючего. Средняя удельная производительность подобной ленты по данным 6 ве дущих заводов, ~0,90 т/(м2-ч), т. е. возможная годовая произ водительность обжиговой ленты 650—750 тыс. т обожженных окатышей. Аппараты комкования, грануляторы и обжигатель ную ленту связывают в единую технологическую линию. Срав нение технико-экономических данных бесспорно показывает, что аглоленты работают производительнее и экономичнее по всем показателям, чем ленты для обжига окатышей. Однако ока тыши имеют два преимущества. Первое состоит в том, что производство окатышей специфично для окускования очень тонких порошков (<74 мкм). Второе преимущество в том, что холодная прочность обожженных окатышей намного выше, чем кусков агломерата. В связи с последним аглофабрики пред почтительно строить около металлургического завода и еще лучше на территории завода или вблизи доменного цеха. Стро ительство фабрики окатышей можно предпочесть, если необхо димо окускованные рудные материалы транспортировать на далекие расстояния.
При обжиге окатышей из гематитового концентрата упроч нение связано со спеканием частиц концентрата, в этом случае размеры частиц увеличиваются вследствие перемещения гра ниц зерен, а также за счет образования связки. Из концентрата
с высоким |
содержанием |
пустой породы |
производят окатыши |
|
с основностью CaO/SiC>2=0,54-0,7, |
из богатых концентратов — |
|||
полностью |
офлюсованные |
окатыши. Для |
производства метал- |
|
лизованного |
продукта используют |
железорудный концентрат, |
||
содержащий пустой породы не более 3%. |
|
|||
Применение окатышей |
в доменном процессе так же эффек |
тивно, как и агломерата. На ряде доменных печей США дли тельное время использовали 50 % окатышей в шихте. Замеча ется тенденция снижения доли агломерата при выплавке чу гуна в связи с ростом производства окатышей, так в США окатыши предпочтительнее агломерата.
Применение металлизованных окатышей преследовало даль нейшее повышение эффективности доменного производства, при этом справедливо предполагалось, что перенесение восста новления оксидов железа на обжиг окатышей сделает домен ную плавку эффективнее. Ряд заводских исследований пока зал, что повышение содержания железа в окатышах на каж
дые 10 % снижало расход кокса в доменной печи от 5 до 9 % и увеличивало производительность от 4 до 7%. Наверное, на этом основании сложилось мнение о необходимости степени металлизации окатышей 70 и даже 85%. Однако при такой степени металлизации чрезмерно возросшие расходы не окупа ются интенсификацией доменного процесса, а в последнем газы уходят из печи с неиспользованной восстановительной способ ностью.
Рациональная степень металлизации окатышей для домен ного процесса 30—50 %. В этом случае из доменной печи ча стично выносится прямое восстановление, а следовательно, на него не тратится углерод кокса и в доменной печи экономится ~50 % дорогостоящего кокса. Все же процессы восстановле ния за счет газов проходят в доменной печи. Прямое восста новление же в окатышах на обжигательной ленте происходит благодаря более дешевому углеродоносителю (уголь, угольная, антрацитовая пыль).
Высокая степень металлизации (>90% ) требуется, если окатыши являются исходным материалом в производстве стали в электропечах. Это новое для нас производство основано на патенте процесса «Мидрекс» на Оскольском электрометаллур
гическом |
комбинате. |
Окатыши восстанавливаются |
в шахтной |
||
печи, |
оборудованной |
установками для |
конверсии |
природного |
|
газа. |
В |
процессе на |
1 т металлизованных окатышей расходу |
||
ется |
1,4 т окисленных |
окатышей. Общие |
потери железа не бо |
лее 3%. Расход электроэнергии 125—135 кВт-ч/т металлизо-
ванного продукта при степени металлизации не менее |
93%. |
Для плавки в электропечах металлизованные окатыши |
дол |
жны содержать не более 5 % пустой породы, а следовательно, железа в концентрате должно быть 69—70 %. Прямое восста новление оксидов железа окатышей идет за счет углерода лю бого дешевого топлива, но зола его должна плавиться выше температуры прямого восстановления и должна быть чистой от серы и других вредных примесей.
В настоящее время в нашей стране доля подготовленных
рудных |
материалов составляет |
—100 %, доля агломерата |
~80 % |
и доля окатышей ~ 20% . |
Значение для металлургиче |
ской промышленности того и другого возрастает, особенно с по треблением окатышей в сталеплавильном производстве.
Вопросы для самопроверки321
1.Из чего вытекает большое значение подготовки руд для качества, про изводительности и экономичности производства металла?
2.Какими видами обогащения руд пользуются в наше время и каковы их технологические схемы?
3.Как меняется структура и состав руды после обогащения?