- •9.1 Общие сведения 116
- •Введение
- •1. Общая характеристика месторождения
- •1.1. Географическое положение
- •1.2. Климатические условия
- •1.3. Гидрогеологические условия
- •1.4. Геологическая характеристика
- •1.5. Запасы полезного ископаемого
- •1.6. Генеральный план и транспорт
- •2. Горная часть
- •2.1. Современное состояние горных работ
- •2.2. Выбор вариантов вскрытия рабочих горизонтов карьера, механизации вскрышных работ, конструкции отвалов и схемы отвалообразования
- •2.3. Выбор системы разработки, основных параметров технологических процессов, комплексной механизация добычных работ
- •2.4. Перспективный и текущий план горных работ, организация работ в карьере
- •3. Переработка полезных ископаемых
- •4. Аэрология карьера
- •5. Электроснабжение, водоснабжение и карьерный водоотлив
- •6. Охрана окружающей среды
- •6.1. Охрана атмосферы
- •6.2. Горно-экологический мониторинг
- •6.3. Рекультивация
- •7. Мероприятия по безопасному ведению работ, план предупреждения и ликвидации аварий
- •8. Модернизация схемы дробления
- •8.1 Общие сведения
- •8.2 Расчет качественно-количественной схемы
- •8.3 Выбор и расчет дробилок
- •8.4 Выбор и расчет мельниц
- •8.5 Автоматический контроль технологических параметров комплекса дробления
- •9. Экономическая часть
- •9.1 Общие сведения
- •9.2 Расчет основных технико-экономических показателей
- •9.3 Показатели использования фондоотдачи и фондоемкости
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение
8. Модернизация схемы дробления
8.1 Общие сведения
В самом общем случае в состав технологического комплекса дроблена (ТКД) входят следующие элементы: питатели, конвейеры, устройства для деления потоков руды (течки, рудные делители потоков), грохоты, дробилки.
Заметим, что процесс дробления предназначен для снижения крупности кусков руды, добываемых в карьере (максимальная допустимая крупность куска руды - 1200 мм), в шахте (максимальная крупность кусков до 800 мм), до крупности, приемлемой для последующих процессов подготовки руды к обогащению в цикле измельчения (максимальная крупность кусков руды, поступающие на измельчение - 20-40 мм).
Процесс дробления, как правило, осуществляется в несколько стадий:
Первая стадия - стадия крупного дробления (до крупности - 400 мм).
Вторая стадия - стадия среднего дробления (до крупности - 200-300 мм)
Третья стадия - стадия мелкого дробления (до крупности - 20-40 мм).
Крупное дробление производится в дробилках крупного дробления конусного типа (ККД - конусные крупного дробления) или в щековых дробилках типа ЩКД (ЩКД - щековая крупного дробления).
Среднее дробление происходит в дробилках среднего дробления, конусного типа (КСД - конусная среднего дробления).
Мелкое дробление проводится в конусных дробилках мелкого дробления (КМД - конусные мелкого дробления).
Питание дробилок крупного и среднего дробления осуществляется различного рода питателями, в дробилки мелкого дробления руда подается конвейерами.
Дробилки крупного дробления работают, как правило, «под завалом», то есть верхний уровень в рабочей зоне дробилки не выдерживается. В дробилках среднего и мелкого дробления верхний уровень дробимой руды должен контролироваться и поддерживаться на заданном значении.
Грохоты предназначены для разделения руды по крупности. Если процесс грохочения используется перед операцией дробления, то говорят о предварительном грохочении. Цель операции предварительного грохочения - не дробить лишнего, то есть из потока руды удаляются куски руды, крупность которых, равна крупности кусков, получаемых в этой, конкретной стадии дробления.
Если процесс грохочения осуществляется после процесса дробления, то говорят о контрольном грохочении.
Цель контрольного грохочения - выявить качество работы дробильного оборудования в той или иной стадии дробления и разделить дробленый материал на классы крупности. В зависимости от способа грохочения и типа просеивающей поверхности грохоты бывают прутковые, колосниковые и вибрационные.
Для транспортирования дробленой руды в технологических комплексах дробления используются конвейерные линии, отличающиеся друг от друга шириной ленты и ее длиной. Кроме того, в комплексах дробления используются перегрузочные течки, разделяющие потоки руды на два. Для параллельно работающей линий. Течки предотвращают просыпание материала в узлах перегрузки, направляют потоки материала в соответствующие стадии переработки, снижают пылеобразование.
8.2 Расчет качественно-количественной схемы
Расчёт I стадии дробления
Определяем Q2 и Q3 по формуле:
= =1723 0,18 0,7 = 217 т/ч
= = - =1723 – 217 = 1506 т/ч
Расчёт II стадии дробления
= +
= = 0,06 + 0,82 0,27 = 0,28 = 28%
= = 14,5%
= = 6,1 %
= = 1723 0,28 0,85 = 410 т/ч
= = - = 1723 – 410 = 1313 т/ч или
1313/1,6 = 821 м/ч3.
Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения для первой и второй стадии дробления:
= iII= 170мм =70%
=1,8 =1,8 31=55,8 мм принимаем =60мм =85%
Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок в первой и второй стадиях дробления:
=
где – условная относительная максимальная крупность дробленого продукта;
= =171 мм,
при =170 мм, = 1,5= 255мм,
= = 31
=31 мм, = 2,1
Расчёт III стадии дробления
= + =0,061 + 0,855 0,35 = 0,36 = 36%
( + )= 1723 ( + )= 3812 т/ч
= - =3812 – 1723 = 2089 т/ч
= = =0,53 = 53%
= 3812 = 2,2%
≈ 0,5 0,53 = 0,27= 27%
Расчёт I стадии измельчения
Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:
= = 66 мм
= = 13 мм