- •Введение
- •1. Общие сведения о гальванических покрытиях
- •1.1. Методы нанесения покрытий на металлические основы
- •1.2. Классификация и область применения гальванических покрытий
- •Виды и назначение покрытий
- •1.3. Основные технологические операции
- •Контрольные вопросы
- •2.2. Механическая подготовка поверхности деталей
- •Режим полирования эластичными кругами
- •2.3. Обезжиривание
- •Составы растворов (масс, доли, %) для электрохимического обезжиривания
- •2.4. Травление и активация
- •2.5. Химическое и электрохимическое полирование
- •Контрольные вопросы
- •3. Защитно-декоративные покрытия
- •3.1. Меднение
- •Неполадки при меднении в сернокислом электролите
- •3.2. Никелирование
- •Неполадки при никелировании, их причины и способы устранения
- •3.3. Хромирование
- •Основные неполадки при хромировании, их причины и способы устранения
- •Контрольные вопросы
- •4. Защитные покрытия
- •4.1. Цинкование
- •Основные неполадки при цинковании в цианистых электролитах
- •Основные неполадки при цинковании в аммиакатных электролитах
- •4.2. Кадмирование
- •4.3. Оловянированне
- •Неполадки при оловянировании в кислом электролите, причины возникновения и способы устранения
- •4.4. Свинцевание
- •Контрольные вопросы
- •5.2. Повышение износостойкости деталей путем химического никелирования
- •5.3. Повышение твердости и износостойкости деталей с помощью железнения
- •Контрольные вопросы
- •6. Осаждение сплавов
- •6.1. Условия электрохимического осаждения сплавов
- •6.2. Латунирование и бронзирование
- •6.3. Сплавы олово-свинец, олово-цинк и олово-никель
- •Контрольные вопросы
- •7. Оксидирование и фосфатирование
- •7.1. Оксидные и оксидно – фосфатные покрытия на стали
- •Неполадки при получении оксидных и оксидно – фосфатных покрытий на стали
- •7.2. Оксидирование цветных металлов
- •7.3. Оксидирование алюминия и его сплавов
- •7.4. Эматалирование
- •Неполадки при эматалировании алюминия, причины их возникновения и способы устранения
- •7.5. Оксидирование магния и его сплавов
- •7.6. Фосфатирование металлов
- •Неполадки при фосфатировании черных металлов, их причины и способы устранения
- •Контрольные вопросы
- •8. Контроль качества покрытий
- •8.1. Контроль внешнего вида и толщины покрытий
- •8.2. Определение пористости покрытий
- •8.3. Измерение блеска покрытий
- •8.4. Механические испытания покрытий
- •8.5. Определение коррозийной стойкости покрытий
- •Контрольные вопросы
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
Неполадки при эматалировании алюминия, причины их возникновения и способы устранения
Неполадки |
Причины |
Способы устранения |
Электролит, содержащий соли титана |
||
Рыхлая, мажущаяся плёнка |
Высокая температура электролита |
Поддерживать температуру на заданном уровне |
Коричневые пятна на пленке |
Низкая кислотность или низкая концентрация солей титана |
Увеличить кислотность и концентрацию солей титана |
Прозрачная или полупрозрачная плёнка |
Низкая кислотность, наличие примесей или недостаточная проработка электролита |
Увеличить кислотность и проработать электролит |
Хромовоборный электролит |
||
Прозрачная или полупрозрачная пленка |
Низкая концентрация хромового ангидрида или большая концентрация ионов трехвалентного хрома |
Увеличить концентрацию хромового ангидрида, снизить концентрацию ионов трехвалентного хрома |
Рыхлая, мажущаяся пленка |
Высокая температура (выше 50 С) |
Снизить температуру |
При работе хромовоборнокислых электролитов шестивалентные ионы хрома восстанавливаются на катоде до трехвалентных. При накоплении трехвалентных соединений хрома более 5—6 г/л получаются полупрозрачные пленки. Анодное окисление трехвалентных ионов хрома затруднено. Поэтому электролит периодически корректируют, добавляя хромовый ангидрид из расчета 10 г на 1 м2 площади поверхности обработанного металла. Содержание примесей в растворе не должно превышать (г/л): СГ — 0,6 N03—0,2; SO!" — 0,07. При накоплении большего количества примесей или хроматов электролит должен быть заменен. В качестве катода используется коррозионно-стойкая сталь. Соотношение площадей поверхности катода и анода 2:1—3:1. Необходимо интенсивное перемешивание электролита.
При эматалировании алюминия могут возникнуть следующие неполадки в электролите (табл. 18).
7.5. Оксидирование магния и его сплавов
Оксидирование можно осуществлять химическим и электрохимическим способами. Химический способ более прост и менее трудоемок, но при нем растворяется значительное количество металла, что ведет к изменению размеров деталей. При электрохимическом оксидировании образуются твердые и износостойкие пленки, размеры деталей не изменяются.
Детали из магния и его сплавов нуждаются в защите от коррозии не только при их эксплуатации, но и при межоперационном хранении. Подготовка деталей перед оксидированием производится обезжириванием сначала в органическом, а затем — в слабощелочном растворе с повышенной концентрацией в нем эмульгатора, после чего детали подвергают травлению в растворе следующего состава (г/л): азотная кислота — 100—ПО; серная кислота — 4—6; двухромовокислый калий — 4—6. Температура растворов 20—30 °С, продолжительность травления 20—40 с. После промывки в теплой воде детали осветляют в течение 30—60 с в растворе плавиковой кислоты (350 г/л), промывают и для удаления труднорастворимых загрязнений обрабатывают в растворе хромового ангидрида (150—200 г/л).
Детали, изготовленные точением и фрезерованием, а также детали из листового материала, обрабатывают в растворе гидроксида натрия (350—400 г/л) при температуре 80—90°С в течение 5—15 мин с последующей промывкой в воде и затем— в растворе хромового ангидрида (150—200 г/л) в течение 0,5—1 мин при температуре 18—25 °С.
Для кратковременной защиты деталей от коррозии их обрабатывают в течение 8—10 мин при температуре 50—60 °С в растворе, содержащем 150—200 г/л СгО3. После промывки в горячей воде с добавкой 0,5 % К Сr О детали сушат при температуре 40-—50 °С в течение 15—20 мин.
Для оксидирования литейных деформируемых сплавов применяется раствор следующих состава (г/л) и режима работы: двухромовокислый калий 20—25, азотная кислота — 30—35, хлористый аммоний—1—1,5, при температуре 70—80 °С в течение 2—5 мин. Для оксидирования недеформируемых сплавов количество двухромовокислого калия и азотной кислоты можно увеличить вдвое.
Для оксидирования точных деталей, изготовленных из магниевых сплавов, предложены следующий состав и режим работы: двухромовокислый калий — 30—50 г/л, уксусная кислота (60 %-ная)—5—8 мл/л, алюмокалиевые квасцы — 8—12, при температуре 18—30 °С в течение 5—15 мин рН 3,0—3,5.
Для повышения защитной способности оксидных пленок детали из магния и его сплавов дополнительно обрабатывают в течение 20—30 мин в кипящем 10—15 %-ном растворе К2Сг207.
Химический способ оксидирования может применяться для местного оксидирования и восстановления поврежденной оксидной пленки с предварительной зачисткой, обезжириванием и сушкой. Раствор для оксидирования с помощью тампона наносят на поврежденное место и выдерживают 2—3 мин, после чего удаляют остатки раствора. Для местного оксидирования может быть применен раствор следующих составов (г/л): селенистая кислота — 20, двухромовокислый калий—10 или окись магния — 9, хромовый ангидрид — 45, серная кислота — 1,5.
Для получения пленок до 30 мкм высокой твердости и износостойкости, но с низкой теплостойкостью электрохимическое оксидирование магниевых сплавов осуществляют в растворе следующего состава (г/л) и режима электролиза:
Гидроксид калия......................................................80 – 90
Фтористый калий....................................................200 – 300
Плотность тока, А/дм ..............................................3 – 4
Температура, С.......................................................45 – 50
Напряжение, В...........................................................70 - 80
Продолжительность, мин.........................................10 – 15
При электрохимическом оксидировании магниевых сплавов требуется соблюдать те же меры предосторожности против растравливания металла, что и при оксидировании алюминия. Приспособления изготовляются из магниевых сплавов типа АМ2. Увеличение продолжительности электролиза и превышение оптимальной температуры электролита приводят к растравливанию оксидной пленки.
Недоброкачественные оксидные пленки на деформируемых магниевых сплавах удаляют в горячем растворе гидроксида натрия (250—300 г/л) с последующей обработкой в растворе, содержащем 550 г/л NaOH, 200 г/л NaNO и 70 г/л NaNO3. Затем детали промывают проточной водой и выдерживают в растворе СгО3 (200 г/л) в течение 10—15 мин при температуре 18—25 °С.