4.1.5. Типовые детали и механизмы станков

Станины и их направляющие. Станина является основной несущей частью станка, на которой монтируются другие его элементы и механизмы. Для жесткого крепления неподвижных узлов - шпиндельных бабок, коробок скоростей и подач и т.п. - станины имеют лапы, фланцы и другие конструктивные элементы. Подвижные узлы станка - стол, планшайба, суппорт, ползун - перемещаются по прямолинейным или круговым направляющим станины.

Станины могут быть горизонтальными и вертикальными (стойки). Горизонтальные станины тяжелых станков устанавливают непосредственно на фундамент по всей опорной поверхности. Станины средних и легких станков устанавливают на тумбы или ножки (токарные, револьверные станки) или на небольшую опорную поверхность основания (фундаментной плиты) станины (фрезерные, сверлильные, шлифовальные станки).

Станина должна обладать высокой жесткостью и виброустойчивостью, поэтому станина обычно имеет коробчатую форму с внут ренними стенками, перегородками и ребрами жесткости. Для увеличения жесткости тяжелых двухстоечных станков (продоль­но-строгальных, токарно-карусельных и др.) их стойки соеди­няют перекладинами, образуя замкнутый контур несущей си­стемы (портальные стенки).

В поперечном сечении станины и стойки могут иметь различный профиль. Стойки фрезерных, сверлильных и некоторых других станков имеют замкнутый профиль (рис. 4.3, а), обеспечивающий максимальную жесткость. Для горизонтальных станин применяют либо открытый профиль (рис. 4.3, б), когда две боковые стенки соединены ребрами той или иной формы (токарные, револь­верные, расточные станки), либо полуоткрытый (строгальные, фрезерные станки), когда у станины имеется верхняя или нижняя стенка {рис. 4.3, в). При необходимости отводить большое ко­личество стружки станине придают специальную форму, напри­мер выполняют ее с наклонной стенкой и окнами в боковой стенке (рис. 4.3, г).

Рис. 4.3. Профили станин и стоек

Станины в большинстве случаев выполняют литыми из чугуна СЧ15 или СЧ20. Достоинством литых станин является их высокая виброустойчивость, так как чугун обладает способностью гасить колебания благодаря высокому коэффициенту внутреннего трения. Однако для снижения массы применяют также сварные станины из стали Ст3 или Ст4. Станины тяжелых станков иногда изготовляют из бетона или железобетона, что дает существенную экономию металла.

Наиболее ответственной частью станины являются направляющие. Обычно станина имеет пару направляющих, с которой сопрягается пара направляющих, принадлежащих подвижному исполнительному механизму (суппорту, столу, ползуну). На (рис. 4.4) приведены примеры направляющих скольжения (I) и качения (II). Направляющие станины заштрихованы. Они могут быть охватываемыми и охватывающими. Охватываемые направляющие скольжения (I, 1- 4) имеют выпуклый профиль. Они просты в изготовлении, на них не задерживается стружка, но они плохо удерживают смазку, поэтому такие направляющие применяют при малых скоростях перемещения (например, при подаче суппорта токарного или стола фрезерного станка).

Рис. 4.4. Формы направляющих

Охватывающие направляющие скольжения с вогнутым профилем хо­рошо удерживают смазку, но требуют надежной защиты от по­падания стружки и загрязнений. Их целесообразно применять при высоких скоростях перемещения в шлифовальных, продольно-строгальных и других станках.

По профилю направляющие делятся на прямоугольные 1, приз­матические (V-образные) 2, типа «ласточкин хвост» 3 и круглые 4. Суппорт токарного станка перемещается по комбинированным направляющим, одна из которых выполнена плоской, а другая призматической, чем обеспечивается правильное расположение резца относительно продольной оси заготовки. Регулирование зазоров в направляющих осуществляется с помощью клиньев, планок и т. п.

В средних и легких станках с ЧПУ, в координатно-расточных, шлифовальных, копировальных и других станках все большее распространение находят направляющие качения (II). Они обеспечивают малую силу сопротивления движению, отсутствие скачков при малых скоростях движения, высокую точность установочных перемещений и долговечность. В зависимости от тел качения направляющие качения могут быть шариковыми или роликовыми.

Для защиты направляющих от механических повреждений и от попадания на рабочую поверхность стружки, СОЖ и других загрязнений применяют защитные устройства, выполненные в виде стальных лент, продольных или телескопических щитков, гар-моникообразных мехов (гофр) и т. п.

В ряде случаев для повышения износостойкости направляющих их выполняют накладными: изготовляют из стали, закаливают и крепят винтами, приклеивают или приваривают к станине.

Столы, планшайбы и суппорты. Подвижные корпусные узлы предназначены либо для закрепления и рабочего перемещения обрабатываемой заготовки (столы фрезерных, строгальных, расточных, шлифовальных станков, планшайбы карусельных и зубо-фрезерных станков), либо для установки и рабочего перемещения режущего инструмента (суппорты токарных, строгальных и зубо-фрезерных станков, ползуны поперечно-строгальных, долбежных и зубошлифовальных станков). Все эти узлы имеют прямолинейные или круговые направляющие, соответствующие направляю­щим неподвижных базовых деталей - станин, стоек или попере­чин и выполненные в виде пар трения или качения. Как и станины, подвижные узлы должны обладать высокой жесткостью.

Столы и планшайбы станков имеют коробчатую форму. С целью повышения жесткости тело стола усиливают, как правило, продольными, поперечными или радиальными ребрами. Узел стола может быть простым (собственно стол, перемещающийся по направляющим станины) или состоять из нескольких корпусных деталей (салазок, поворотной части, собственно стола), перемещающихся относительно друг друга и образующих общий сложный узел.

Для закрепления заготовок или станочных приспособлений (например, машинных тисков) столы и планшайбы имеют плоскости с Т-образными пазами стандартного размера, в которые за­водятся головки специальных болтов. Эти пазы могут быть направ­лены вдоль стола (рис. 4.5, а), по радиусу (рис. 4.5, б) или по окружности планшайбы, во взаимно перпендикулярных направ­лениях (рис. 4.5, в). Нередко по контуру плоскости стола преду­сматривается канавка, служащая для сбора стружки и СОЖ (рис. 4.5, г).

Рис. 4.5. Расположение пазов на столах и планшайбах

Суппорты станков различаются разнообразием конструкций. При необходимости обеспечить перемещение инструмента в разных направлениях (продольное, поперечное, под углом) суппорт состоит из одних-трех салазок (кареток) и имеет поворотную часть.

Механизмы второй группы обеспечивают прямой и обратный ход ведомого звена (цикл) за один оборот ведущего звена. К ним относятся кривошипно-шатунные, кривошипно-кулисные и кулачковые механизмы.

Шпиндельный узел – важнейшая часть станка с вращательным главным движением. Он включает в себя собственно стальной вал, часто пустотелый, с опорами и установленные на нем детали привода вращения и патрон или оправку для крепления обрабатываемой заготовки или режущего инструмента. От шпиндельного узла в большой степени зависит точность обработки, производительность и надежность всего станка. Поэтому к нему предъявляется ряд требований: высокая точность вращения (малые биения конца шпинделя); высокая жесткость и виброустойчивость на всех режимах резания; минимальные тепловыделения вследствие нагрева подшипников и минимальные температурные деформации, влияющие на точность обработки и на работоспособность опор; долговечность; быстрое, точное и надежное закрепление заготовки или инструмента.

Шпиндель вращается на опорах качения или скольжения. В настоящее время более 95 % станков изготовляют со шпиндельными узлами на шариковых или роликовых подшипниках качения, имеющих меньшую стоимость и большую простоту в эксплуатации. Для привода шпинделей часто используются зубчатые передачи, простые, компактные и передающие большие крутящие моменты, однако из-за погрешностей шага, нарушающих плавность вращения шпинделя, их обычно не применяют в прецизионных станках и при высоких частотах вращения. При применении ременной передачи существенно повышается плавность вращения и уменьшаются динамические нагрузки, но размеры конструкции увеличиваются.

Для изготовления шпинделей применяют конструкционные стали 45, 50, 40Х с поверхностной закалкой.

К прочим составляющим станков относятся механизмы прямолинейного движения, механизмы периодического движения, реверсивные механизмы, предохранительные и блокировочные устройства, системы управления станками, системы смазывания и охлаждения.

Механизмы прямолинейного движения. Преобразование вращательного движения в прямолинейное поступательное осуществляется в металлорежущих станках с помощью механизмов, которые можно разделить на две группы. Механизмы первой группы, к которым относятся реечные передачи и передачи винт-гайка, преобразуют равномерное вращательное движение ведущего звена в равномерное поступательное движение ведомого звена. Для изменения направления поступательного движения (реверсирования) нужно изменить направление вращательного движения. Механизмы второй группы обеспечивают прямой и обратный ход ведомого звена за один оборот ведущего звена. К ним относятся кривошипно-шатунные, кривошипно-кулисные и кулачковые механизмы.

Реечные передачи по своей конструкции делятся на зубчато-реечные и червячно-реечные. Зубчато-реечные передачи обеспечивают значительные перемещения ведомого звена на один оборот ведущего звена и имеют высокий КПД. Они широко применяются в приводах подач токарных, сверлильных, расточных и других станков, а также в приводе главного движения продольно-стро­гальных станков (рис. 4.7, а). При вращении реечной шестерни z_р стол 1 продольно-строгального станка получает поступательное движение от прикрепленной к нему зубчатой рейки 2.

В зацепление с зубчатой рейкой 2 стола 1 продольно-фрезер­ного или продольно-строгального станка может входить не зубчатое колесо, а червяк 3 (рис. 4.7, б). Червячно-реечная передача об­ладает большей жесткостью и плавностью в работе, чем зубчато-реечная, так как в зацеплении с червяком одновременно нахо­дятся несколько зубьев рейки. Применение такой передачи дает возможность уменьшить число передаточных механизмов в кине­матической цепи главного движения, а расположение червяка под углом к рейке позволяет вынести привод за пределы стола, что упрощает компоновку станка.

В токарных станках для перемещения суппорта по направля­ющим станины используется зубчато-реечная передача, в которой рейка неподвижно закреплена на станине станка, а реечная ше­стерня находится в фартуке суппорта и перемещается вместе с ним, перекатываясь по рейке (рис. 4.7, в).

Рис. 4.7. Реечные передачи

В приводах подачи и вспомогательных движений столов, суппортов и других исполнительных органов станков широкое применение находит передача винт - гайка, обладающая самоторможением, высокой точностью и плавностью движения ведомого звена при больших и малых перемещениях. Наиболее часто применяется передача винт - гайка скольжения, простая по конструкции и технологичная в изготовлении. Она имеет, как правило, резьбу трапецеидального профиля с углом 30°, что допускает применение разъемной гайки (гайка ходового винта).

В приводах подач точных станков шлифовальных, копиро-вально-фрезерных, координатно-расточных и особенно в станках с ЧПУ применяется передача винт - гайка качения, преимущест­вом которой являются отсутствие зазора в резьбе, низкие потери на трение и почти полная независимость силы трения от скорости. Передача состоит из винта 1 (рис. 4.8), гайки 2, комплек­та шариков 3 и канала 4 воз­врата шариков. Соединение начального и последнего вин­тов гайки каналом обеспечи­вает непрерывную циркуля­цию шариков.

Рис. 4.8. Шариковая пара винт-гайка

В приводах возвратно-поступательного главного движения быстроходных стан­ков с небольшим ходом инструмента применяют механизмы кривошипно-шатунные (зубодолбежные станки) и кривошипно-кулисные (поперечно-строгальные и долбежные станки). В этих станках частота двойных ходов инструмента равна частоте вращения кривошипа. В отличие от кривошипно-шатунного меха­низма, у которого скорости рабочего и холостого ходов одинаковы, в кривошипно-кулисных механизмах холостой ход совершается с большей, скоростью, чем рабочий, благодаря чему сокращается время, затрачиваемое на осуществление холостых ходов.

В поперечно-строгальных станках применяют кривошипно-кулисные механизмы с качающейся кулисой (рис. 4.9, а). Качающаяся кулиса приводится в движение кулисным камнем, си­дящим на пальце кривошипного зубчатого колеса z_к, вращающе­гося в одном направлении. При этом верхний камень перемещает ползун с резцом горизонтально и одновременно перемещается вертикально по пазу ползуна, преобразуя качательное движение кулисы в возвратно-поступательное движение ползуна. Рабочий ход ползуна осуществляется при движении пальца от В к А, а холостой - при движении пальца от А к В. Таким образом, рабочему ходу соответствует поворот кривошипного колеса на угол α, а холостому ходу - поворот на угол β. При равномерном вращении кривошипного колеса время холостого хода меньше времени рабочего хода, т. е. холостой ход осуществляется быстрее. Изменение скорости ползуна при рабочем ходе v_p и холостом v_x вдоль пути L показано на графике.

На (рис. 4.9, б) схематически изображен кривошипно-кулис-ный механизм с вращающейся кулисой, применяемый в долбеж­ных станках. Здесь кривошип, равномерно вращающийся с по­стоянной окружной скоростью _п, сообщает неравномерное вра­щение с переменной скоростью _к кулисе-кривошипу 3, ось вра­щения которой отстоит от оси ведущего кривошипа на величину е. Движение пальца кривошипа от А к В соответствует рабочему ходу. от В к А - холостому ходу. Вращение кулисы 3 с помощью шатуна 2 преобразуется в воз­вратно-поступательное движе­ние ползуна 1 с резцом.

В приводах подач и вспомогательных движений станков-автоматов и полуавтоматов ши­роко применяют кулачковые механизмы. Они служат для осуществления возвратно-поступательных или (реже) качательных движений ведомого звена (толкателя, ползуна, коромысла), многократно повторяю­щихся при непрерывном вращении ведущего звена (кулачка) с постоянной угловой скоростью.

Рис. 4.9. Кривошипно- кулисные механизмы

Конструктивно кулачко­вые передачи могут выполняться с дисковыми (плоскими) кулач­ками (рис. 4.10, а, б) или цилиндрическими (барабанными) кулачками (рис. 4.10, в, г). Кулачки могут быть связаны с по­движным рабочим органом станка непосредственно (а, в) или через промежуточную передачу, например в виде коромысла (б, г).

Главная особенность кулачкового механизма заключается в том, что характер движения ведомого звена может быть установлен соответствующим профилированием кулачка. Так, в передаче, показанной на (рис. 4.10, а) ролик 3, установленный на толка­теле 2, неподвижен, находясь в контакте с цилиндрическим участком профиля дискового кулачка 4. С началом подъема профиля вращающегося кулачка толкатель перемещается влево, причем скорость его движения зависит от угла подъема профиля. Рабочий участок профиля, осуществляющий равномерное движе­ние толкателя (движение подачи) очерчивается по архимедовой спирали. При падении профиля толкатель отводится в исходное положение. Пружина 1 обеспечивает постоянный контакт ролика с кулачком и осуществляет обратный ход толкателя. Во втором случае (б) кулачок 4, сидящий на распределительном валу 5 автомата, находится в контакте с роликом коромысла 3, имеющим в верхней части зубчатый сектор, сопряженный с рейкой 2, за­крепленной на суппорте 1. При повороте коромысла с сектором вокруг точки 0 суппорт перемещается в направлении, показанном стрелкой.

Механизмы с цилиндрическим кулачком (рис. 4.10, в, г) подобны передаче винт - гайка, однако винтовая поверхность ку­лачка 1 имеет переменный шаг, а вместо гайки используется ро­лик 2, что позволяет сообщать ползуну 3 поступательное переме­щение с переменной скоростью.

Рис. 4.10. Кулачковые механизмы

Кулачковый механизм позволяет осуществить автоматический цикл движений суппорта, состоящий из быстрого подвода суп­порта, медленной рабочей подачи, выдержки и быстрого отвода суппорта в исходное положение.

Механизмы периодического движения. Для преобразования вращательного движения в периодическое (прерывистое) в стан­ках применяют храповые и мальтийские механизмы. Храповые механизмы осуществляют периодические движения в течение ко­ротких промежутков времени и служат для осуществления пре­рывистой подачи на строгальных, долбежных и шлифовальных станках. Мальтийские механизмы применяют для осуществления периодических движений через сравнительно длительные проме­жутки времени и используют в автоматах и полуавтоматах для периодического поворота на постоянный угол револьверных голо­вок, шпиндельных блоков и поворотных столов.

Храповой механизм показан на (рис. 4.11, а). Подпружиненная собачка 2 смонтирована на коромысле 7, свободно сидящем на ходовом винте подачи. На этом же винте на шпонке закреплено храповое колесо 3. Коромысло собачки получает качательное движение от кривошипно-шатунного механизма, состоящего из шатуна 6 и кривошипного диска 5, при вращении которого коромысло 7 вместе с собачкой 2 получает качательное движение. При движе­нии влево собачка попадает во впадину между зубьями храпового колеса и поворачивает его на некоторый угол; при движении вправо собачка за счет наличия скоса отжимает пружину и про­скальзывает по зубьям храпового колеса - в результате передачи движения не происходит- Величину подачи, определяемую углом периодического поворота ходового винта, регулируют либо пе­ремещением пальца по радиальному пазу кривошипа диска 5 на требуемое расстояние, от чего зависит размах качаний коро­мысла 7, либо соответствующей установкой щитка 4, прикрыва­ющего часть зубьев храповика. При этом часть пути собачка скользит по щитку, а при прохождении остального пути захва­тывает требуемое число зубьев. Для изменения направления по­дачи (вращения храповика) нужно за кнопку 1 вытянуть собачку кверху и повернуть на 180 °.

Мальтийский механизм состоит из поводка 3 с фиксирующим сегментом 4 и цевкой 2, а также мальтийского креста 1, имеющего радиальные пазы и фиксирующие гнезда, по форме соответствующие фиксирующему сегменту (рис. 4.11, б). При вращении по­водка цевка входит в продольный паз креста, поворачивает его на угол 2 (в нашем случае 90 °) и выходит из паза. Поводок при этом повернется на угол 2. После выхода цевки фиксирующий сегмент поводка заходит в сегментное гнездо креста и фиксирует его в определенном положении до тех пор, пока цевка не войдет в следующий паз. Для безударной работы механизма угол у входа цевки в паз должен быть равен 90 °. Число пазов мальтийского креста составляет обычно 4 или 6, а крест за один оборот кривошипа поворачивается соответственно на 90 или на 60 °.

Рис. 4.11. Механизмы прерывистого движения

Муфты. Муфты служат для соединения валов и передачи вращения от одного вала к другому. Наряду с постоянными муфтами, не разъединяемыми в процессе работы станка, широкое применение находят сцепные муфты, играющие важную роль в управлении станками. Сцепные муфты применяют для периодического соединения и разъединения валов механизмов станка. Конструктивно сцепные муфты выполняются кулачковыми, зубчатыми или фрикционными.

На (рис. 4.12, а) показана кулачковая муфта, состоящая из двух полумуфт - неподвижной 1 и подвижной 2 с торцовыми кулачками (зубцами), сидящих на соединяемых валах на шпонках. Для включения муфты подвижную полумуфту 2 вилкой 3 перемещают вдоль вала, вводя кулачки полумуфт в зацепление друг с другом.

Рис. 4.12. Сцепные муфты

В механизме, показанном на (рис. 4.13, а), реверсирование осу­ществляется перемещением подвижного двойного блока Б шестерен z₂, и z₅, так что передача может производится либо через шестерни z₁ и z₂ с вращением .ведомого вала II навстречу веду­щему 7 (для положения блока, показанного на схеме), либо через шестерни z₃, z₄ и z₅с вращением валов I и II в одну сторону. Вместо блока Б в механизме можно использовать двустороннюю муфту М, попеременно соединяющую с валом II свободно сидящие на нем колеса z₂ или z₅ (б). В механизмах, составленных из конических колес, реверсирование осуществляется либо перемещением вдоль вала втулки с закрепленными на ней колесами (в), либо с помощью муфты (г).

Рис. 4.13. Реверсивные механизмы

Предохранительные и блокировочные устройства. Предохра­нительные устройства предназначены для защиты механизмов станка от аварий при перегрузках. Наиболее простыми устрой­ствами такого рода являются предохранительные муфты со срезным штифтом, сечение которого рассчитывается на передачу определенного крутящего момента. Недостатками такой конструкции являются низкая точность срабатывания и необходимость менять штифты после разрушения. Более удобны кулачковые или шариковые предохранительные устройства, не разрушающиеся при срабатывании.

Кулачковые устройства выполняют либо в виде муфт, связывающих два соосных вала, либо в виде самостоятельного узла, монтируемого на одном валу (рис. 4.14, а). Все детали устройства несет втулка 6, жестко сидящая на валу 1. Справа размещено сво­бодно сидящее зубчатое колесо 5, слева, на шлицах - подвиж­ная полумуфта 4. Обе детали имеют на торцах скошенные кулач­ки, входящие в зацепление друг с другом. Контакт между ними поддерживается за счет сжатия нескольких пружин 3.

Рис. 4.14. Предохранительные муфты

Если колесо 5 ведущее, то кулачки вращают полумуфту 4 и вал 1. Воз­никающие на скошенных кулачках осевые силы Р_х уравновеши­ваются силами Р_пр создаваемыми пружинами 3 и регулируемыми гайкой 2. При перегрузке ведомые звенья (вал 1 и полумуфта 4) останавливаются, осевые силы возрастают, превышая силы Р_пр, вследствие чего кулачки выйдут из зацепления друг с другом, перемещая полумуфту 4 влево. Это даст возможность колесу 5 продолжать вращение. Когда очередной выступ кулачка полу­муфты будет находиться против впадины кулачка колеса, пру­жина переместит полумуфту вправо. Кулачки войдут в зацепление, и далее цикл движения будет повторяться, сопровождаясь харак­терным прощелкиванием, указывающим на перегрузку и необ­ходимость ее устранения.

Шариковые устройства аналогичны кулачковым (рис. 4.14, б). Роль кулачков здесь играют стальные закаленные шарики 4, при-жимаемые пружинами к коническим или тороидальным углублениям в торце колеса 5. Вращение колеса через шарики передается втулке 3 и валу 1. При перегрузке вал и втулка 6 останавли­ваются, а колесо 5 продолжает вращаться, выжимая шарики в отверстия втулки 3. Сила сжатия пружин регулируется гай­кой 2.

В качестве предохранительных устройств используют также фрикционные муфты (рис. 4.12, б), в которых при превышении расчетного крутящего момента происходит пробуксовка трущихся поверхностей дисков.

Блокировочные устройства предназначены для предотвращения возможных аварий от одновременного включения двух или не­скольких механизмов, совместная работа которых недопустима. Например, к аварии приведет одновременное включение в работу ходового вала и ходового винта токарно-винторезного станка или включение подачи при невращающемся инструменте (сверле, фрезе).

На (рис. 4.15) показана блокировка двух параллельных валов 1 и 6, расположенных на близком расстоянии. На валу 1 закреп­лен диск 3 с вырезом а, очерченным по дуге окружности, а на валу 6 - диск 4 с вырезом б. На (рис. 4.15, а) рукоятки 2 и 5 с дисками 3 и 4 показаны в нейтральном положении, из которого можно повернуть любую рукоятку. Если рукоятку 2 опустить вниз и включить тем самым какой-то механизм станка, то диск 3, войдя в вырез б диска 4 (рис. 4.15, б), заблокирует этот диск и рукоят­ку 5 нельзя будет повернуть до возвращения рукоятки 2 в нейтральное положение.

На (рис. 4.15, в) показана блокировка двух параллельных валов, удаленных один от другого. Положение, изображенное на рисунке, является нейтральным. При повороте одного из дисков стержень 7 входит в углубление другого диска и блокирует его.

В станках наряду с механическими устройствами, примеры которых были приведены выше, применяют также гидравличес­кие и электрические предохранительные и блокировочные уст­ройства.

Рис. 4.15. Блокировочные устройства

Системы управления станками. В процессе выполнения задан­ных технологических операций обработки заготовок на станке требуется производить такие действия как включение, изменение скорости и выключение движения, включение, изменение и вы­ключение подачи, реверсирование, перемещения для деления, установки и т. п. Осуществление этих действий обеспечивается механизмами управления, совокупность которых определяет си­стему управления станка.

От системы управления во многом зависят производительность, надежность, удобство и простота обслуживания станка. Механизмы управления должны обеспечивать заданный по циклу порядок работы исполнительных органов. Чем сложнее цикл работы станка и выше его производительность, тем более высокие требования предъявляются к его системе управления.

Системы управления могут быть ручными и автоматическими. Ручное управление характерно для универсальных станков, в которых используется значительное число органов управления в виде рукояток, маховиков, кнопок и кнопочных станций, осуществляющих воздействие либо непосредственно на соответствующий орган станка, либо на специальный управляющий механизм. При ручном управлении рабочий осуществляет необходимые действия в порядке, указанном в технологических документах, и по результатам измерений обрабатываемой заготовки. Ручное управление может быть многорукояточным, однорукояточным, с предварительным набором скорости и дистанционным. При автоматическом управлении все управляющие воздействия во время технологической операции выполняются без вмешательства оператора, по заданной программе, которую содержит так называемый программоноситель. В автоматических системах управления механического типа в качестве программоносителей используются упоры, ограничители ходов, кулачки, копиры, коммандоаппараты и наборные устройства. В станках с ЧПУ программы записываются на перфолентах, магнитных лентах, дисках и др.

Системы смазывания и охлаждения. Для долговечной работы трущихся поверхностей деталей станков необходимо их регулярное и правильное смазывание. В качестве смазочных материалов применяют жидкие минеральные масла и густые смазки. Выбор смазки зависит от скоростей движения и нагрузок. Чем выше скорость и меньше давление, тем меньшей вязкости должно быть масло. Централизованные системы смазывания с периодической подачей масла (1 раз в 0,5-3 часа) в заранее предусмотренные точки применяются в агрегатных станках и автоматических линиях, а также в универсальных станках для смазывания наиболее нагруженных узлов. Разбрызгиванием смазываются зубчатые колеса и подшипники в шпиндельных коробках и редукторах. В универсальных станках широко применяется ручное смазывание отдельных узлов с периодичностью от одного раза в смену до одного раза в полгода.

Для снижения тепловой напряженности процесса резания применяют смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) – эмульсии и масла с добавками твердых смазывающих веществ (графита, парафина, сернистого молибдена и др.). СОЖ может подводиться в зону резания разными способами: поливом под давлением с направлением струи в зону резания или через отверстие в инструменте, распылением сжатым воздухом. Состав, качество и способ подачи СОЖ в зону резания существенно влияют на стойкость режущего инструмента и точность обработки. Система охлаждения включает в себя насосы, баки-отстойники, фильтры, клапаны, краны и трубопроводы. Сточные воды с отработанными СОЖ содержат вещества, вредные для окружающей среды, поэтому они должны тщательно очищаться.