2. Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и материалами определяется сравнением фактического количества закупленного сырья с плановой потребностью. Проверяется выполнение дого­воров поставки, качество полученных материалов от постав­щиков, соответствие их стандартам, техническим условиям и условиям договора, и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам.

Большое значение придается выполнению плана по срокам по­ставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков постав­ки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют:

- ко­эффициент ритмичности – определяется суммированием фактического удельного веса поставок материалов за каждый период, но не более планового уровня;

- коэффициент вариации – определяется как отношение среднеквадратического отклонения от планового задания за сутки (декаду, месяц, квартал) к среднесуточному (среднедекадному, среднемесячному, среднеквартальному) плановым поставкам материалов

.

Коэффициент вариации показывает среднее отклонение поставок материалов от графика.

Анализу подвергается состояние складских запасов сырья и ма­териалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса сырья и материалов (3_см) зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-го материала (Р_сум): З_см = И_п х Р_сум

В процессе анализа проверяется соответствие фактического размера запасов важнейших видов сырья и материалов норма­тивным. С этой целью на основании данных о фактическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материалами в днях и сравнивают ее с нормативной.

От оптимальности запасов зависят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффективное управление запасами позволяет ускорить оборачиваемость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, вы­свободить из текущего хозяйственного оборота часть капитала, реинвестирую его в другие активы.

Эффективное управление запасами – это:

1) оптимизация общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ);

2) минимизация затрат по их обслуживанию;

3) обеспечение эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов используют модель экономи­чески обоснованного заказа (модель EOQ). Механизм этой моде­ли основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии.

Затраты делят на две группы.

1) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транс­портировке и приемке товаров;

2) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (со­держание складских помещений и оборудования, зарплата пер­сонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вло­женного в запасы).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз материа­лов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее опреде­ляют по формуле:

где: Z_зм – затраты по завозу материалов;

VПП – годовой объем производственной потребности в данном сырье или материале;

РПП – средний размер партии поставки;

Ц_рз – средняя стоимость 1 размещенного заказа.

Большой размер 1 партии вызывает соответствующий рост за­трат по хранению товаров на складе, так как при этом увели­чивается размер запаса в днях.

Затраты по хранению товаров (Z_хр.м) на складе определяются:

где: С_хр - стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между 2 группами затрат таким образом, чтобы общая сумма была минимальной. Математически эта модель выражается:

где: EOQ – оптимальный средний размер партии поставки.

Тогда оптимальный средний размер производственного запаса:

Среди систем контроля за движением запасов широкое приме­нение получили АВС-анализ, XYZ-анализ и логистика.

ABC-анализ используется на предприятии для определения приоритетов в области управленческих задач, процессов, мате­риалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, катего­рий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все их виды делят на группы, исходя из стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

категория А – наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжи­тельным циклом заказа, которые требуют постоянного монито­ринга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Требуется ежедневный контроль за движением;

категория В – ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и фор­мирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются 1 раз в месяц;

категория С – все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финан­совых результатов. Контроль за их движением осуществляется 1 раз в квартал.

АВС-анализ используется в процессе контроля за движением наиболее приоритетных групп ТМЦ.

При XYZ – анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

группа X – материалы, потребление которых носит постоянный характер;

группа Y – сезонные материалы;

группа Z – материалы, которые потребляются нерегулярно.

Такая классификация позволяет повысить эффективность при­нятия решений в области закупки и складирования. Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик → предприятие → потребитель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут пре­доставлены своевременно, в нужном месте, требуемом количестве и необходимого качества. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в за­пасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повы­шению эффективности функционирования предприятия.

Каждый вид материальных ресурсов оказывает влияние на дина­мику объема производства за счет изменения: количества закупленного сырья и материалов (КЗ); переходящих остатков сырья и материалов (Ост); сверхнормативных отходов из-за низкого качества сырья, за­мены материалов и других факторов (Отх); удельного расхода сырья на единицу продукции (УР). Используется следующая модель выпуска продукции:

Влияние этих факторов на выпуск продукции определяется способом цепной подстановки или абсолютных разниц. По ука­занной факторной модели можно определить и резервы роста выпуска продукции за счет увеличения количества сырья, со­кращения его отходов и расхода на единицу продукции. Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенство­вания техники и технологии производства, заготовки более ка­чественного сырья и уменьшения его потерь во время хране­ния и перевозки, недопущения брака, сокращения до миниму­ма отходов, повышения квалификации работников.