Классы чистоты турбинного масла в зависимости от его загрязнения
#G0Класс чистоты |
Число частиц загрязнений в объеме масла 100 см при размере частиц, мкм
|
||||||||
масла |
от 0,5 до 1
|
св.1 до 2 |
св.2 до 5 |
св.5 до10 |
св.10 до 25 |
св. 25 до 50 |
св.50 до 100 |
св.100 до 200 |
Волокна |
00
|
800 |
400 |
32 |
8 |
4 |
1 |
отсут. |
|
|
0
|
1600 |
800 |
63 |
16 |
8 |
2 |
|
отсут. |
|
1
|
|
1600 |
125 |
32 |
16 |
3 |
|
|
отсут. |
2
|
|
|
250 |
63 |
32 |
4 |
1 |
|
|
3
|
|
|
|
125 |
63 |
8 |
2 |
|
|
4
|
|
|
|
250 |
125 |
12 |
3 |
|
|
5
|
|
|
|
500 |
250 |
25 |
4 |
1 |
|
6
|
Не нормируется |
1000 |
500 |
50 |
6 |
2 |
1 |
||
7
|
|
|
|
2000 |
1000 |
100 |
12 |
4 |
2 |
8
|
|
|
|
4000 |
2000 |
200 |
25 |
6 |
3 |
9
|
|
|
|
8000 |
4000 |
400 |
50 |
12 |
4 |
10
|
|
|
|
160000 |
8000 |
800 |
100 |
25 |
5 |
11
|
|
|
|
315000 |
160000 |
1600 |
200 |
50 |
10 |
12
|
|
|
|
630000 |
315000 |
3150 |
400 |
100 |
20 |
13
|
|
|
|
|
630000 |
6300 |
800 |
200 |
40 |
14
|
|
|
|
|
12500000 |
12500 |
1600 |
400 |
80 |
15
|
|
|
|
|
|
25000 |
3150 |
800 |
160 |
16
|
|
|
|
|
|
50000 |
6300 |
1600 |
315 |
17
|
|
|
|
|
|
|
12500 |
3150 |
630 |
Частицами загрязнений считаются посторонние инородные тела, включая смолообразование, органические частицы, колонии бактерий и продукты их жизнедеятельности.
Воздушные пузырьки могут быть также приняты за инородное тело, поэтому одно из требований подготовки масла состоит в обязательном отстое его до полного удаления пузырьков.
На компрессорных станциях подготовка масла и очистка его в масляных фильтрах ГПА соответствует классу чистоты 9-10.
Применение указанных выше приборов позволит оперативно и качественно получать результаты анализа чистоты используемого масла и в случае стабильного роста мехпримесей в масле принять меры к устранению дефекта, вызывающего загрязнение, а также провести дополнительную очистку маслоочистительной установкой.
Используя бороскопы, можно провести быстрое, высококачественное визуальное диагностирование и исследование труднодоступных полостей газоперекачивающего оборудования без разборки и вскрытия ГПА.
На компрессорных станциях применяется эндоскопическое оборудование типов ЭТГ-202, ЭТГ-205 (отечественного производства), а также различные модели импортного производства. В комплект оборудования входят гибкие волоконно-оптические фиброскопы, жесткие бароскопы, блок управления (питания), окуляр. На конце гибкого фиброскопа или жесткого бороскопа установлена призма, передающая изображение к наружному окуляру. Для освещения объекта используется свет от блока управления, который передается по гибкому волоконному световоду.
Для проведения эндоскопирования проточной части газотурбинного агрегата в корпусе предусмотрены отверстия с заглушками. Схема расположения отверстий обычно обозначена в заводской инструкции к агрегату.
Эндоскопирование проводится для обнаружения коррозии, трещин, эрозии и инородных предметов в проточной части ГТУ и элементов камеры сгорания. Схема осмотра ГТУ бороскопом показана на рис. 5.3.
Рис 5.3. Осмотр ГТУ бороскопом:
1 - осевой компрессор; 2 - камера сгорания; 3 - направляющие и рабочие лопатки ТВД; 4 - направляющие и рабочие лопатки ТНД; 5 - отверстие с заглушкой; 6 - бороскоп; 7 - перископическая призма; 8 - гибкий линзовый канал; 9 - окуляр; 10 - подсветка
Результаты ревизии с указанием мест расположения и характера дефектов заносят в специальный формуляр. Результаты эндоскопирования учитываются при планировании объемов ремонтных работ.
Газоперекачивающий агрегат, как правило, находится в постоянной эксплуатации; наработка с момента пуска до останова доходит до несколько тысяч часов. За этот промежуток времени узлы подшипников, уплотнения и различные зубчатые пары навесного оборудования имеют механические износы. Величина этих износов, естественно, влияет на сроки вывода агрегата в ремонт.
При наличии информации о состоянии узлов и деталей по контролируемым параметрам, таким как вибрация, температура подшипников, а также замер мощности и КПД, важным дополнением к определению технического состояния ГПА является контроль времени выбега роторов ГТУ.
Замер времени выбега производится с момента прекращения горения топлива до снижения частоты вращения ротора до 100 об/мин. Эта частота обусловлена порогом чувствительности индукционных датчиков частоты вращения, получивших широкое применение в качестве датчиков скорости на ГТУ. Сигнал о прекращении горения определяется по датчику пламени в камере сгорания или по закрытию топливного клапана. Для электроприводных агрегатов - с момента отключения электроэнергии.
Для электроприводных агрегатов при определении времени выбега полный останов ротора приводного электродвигателя обычно фиксируют визуально. Причем здесь, в связи с наличием механической связи всех валоприводов установки, время выбега зависит от наличия газа в технологическом контуре ГПА.
Время выбега ротора регламентировано паспортными данными завода-изготовителя ГПА.
К снижению времени выбега роторов ГТУ может привести:
- ухудшение состояния подшипниковых узлов (узлов трения);
- заедание в зубчатых парах навесного оборудования.
В условиях работы ГТУ вся мощность, расходуемая в подшипниках, практически целиком превращается в теплоту, что приводит к повышению его рабочей температуры. При некоторой температуре, называемой предельной, работа подшипника на допускаемой частоте вращения становится ненадежной. Это объясняется прежде всего тем, что при повышенной температуре ухудшается смазка деталей подшипника, снижается надежность и несущая способность подшипника. Может произойти и разрыв масляного клина, что приведет к появлению натиров.
Заедание наблюдается при работе зубьев без смазки, при недостаточной вязкости масла, при снятии масляной пленки острой кромкой зубьев при входе в зацепление, при выдавливании масла с рабочих поверхностей зуба при большой нагрузке.
К заеданию в зубчатой паре и повреждению подшипников приводит и наличие абразивных частиц в масле. Все это может сказываться на времени выбега ротора.