Добавил:
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Шпоры по МНТ / Подгон-последний-ночь.doc
Скачиваний:
213
Добавлен:
02.05.2014
Размер:
1.15 Mб
Скачать
  1. Расчет механизмов подъема

Обычно механизм подъема груза (рис. 1) состоит из электродвигателя 1, соедини­тельной муфты 2 с промежуточным валом 3 (для механизмов, установленных на само­ходных грузовых тележках), тормоза 4, ре­дуктора 5; барабана 6, верхних блоков 7, уравнительного балансира 8, каната 9 и крю­ковой подвески 10. Вместо уравнительного балансира 8 возможна установка уравни­тельного блока.

Рис.1. Кинематическая схема механизма подъема

Для расчета механизма подъема за­даются: грузоподъемность Q, т; максималь­ная высота подъема груза Нгр, м; скорость подъема груза Vгp, м/с; группа режима работы механизма подъема по между­народному стандарту ИСО 4301/1; тип крана, род тока и относительная про­должительность включения электрооборудования ПВ [2, с. 22].

    1. ВЫБОР КРЮКОВОЙ ПОДВЕСКИ

Выбор типа крюковой подвески производим по рекомендации [2, Приложение 1]

Первое условие – грузоподъемность крюковой подвески не должна быть меньше заданной грузоподъемности: Qn Q. Второе условие – режим работы крюковой подвески должен соответствовать режиму работы механизма.

Мы выбрали крюковую подвеску типоразмера 5-50-710, ее основные параметры: грузоподъемность Qn = 50 т; режим работы - С; число блоков Z=5; диаметр блоков по дну канавки Dбл 0 =710мм; расстояние между осями крайних внутренних блоков Ввн=208мм; расстояние между осями крайних наружных блоков Внар=488мм; расстояние между осями крайнего наружного и соседнего с ним внутреннего блоков bc=140мм; масса подвески mп=1361кг.

    1. ВЫБОР ТИПА И КРАТНОСТИ ПОЛИСПАСТА

Тип и кратность полиспаста выбирается на основании конструктивного анализа выбранной схемы механизма в зависимости от типа крана, его грузо­подъемности и условий работы [2, табл. 2.1].

Тип полиспаста: сдвоенный, характер навивки каната на барабан: непосредственный, кратность полиспаста: m=4.

    1. НАТЯЖЕНИЕ, ТИП И ДИАМЕТР КАНАТА

Максимальное натяжение каната, Н, при подъеме груза равно

где Q=50000 - грузоподъемность крана, кг; а=2 - для сдвоенного полиспаста; η =0,98 - КПД блока, установленного на подшипниках качения; т - кратность полиспаста. Расчет каната по Правилам Госгортехнадзора проводим по формуле

,

где Spaзp - разрывное усилие каната в целом, Н; Zp- коэффициент использо­вания каната, зависящий от группы режима работы механизма подъема [3, табл. 2]. Для неподвижного каната Zp=4,50

На грузоподъемных машинах общего назначения при однослойной на­вивке на барабан рекомендуется применять два типа шестипрядных стальных канатов двойной свивки с одним органическим сердечником:

  • ЛК-Р 6х19(1+6+6/6)+1о.с. (ГОСТ 2688-80);

  • ЛК-РО 6х36(1+7+7/7+14)+1о.с. (ГОСТ 7668-80).

По найденному значению Spaзp определяем диаметр каната при пределе

прочности на растяжение проволочек равным 1666...1960 МПа [4,5]. Выбираем канат ЛК-Р 6х19(1+6+6/6)+1о.с. (ГОСТ 2688-80) с пределом прочности на растяжение проволочек равным 1862 МПа, разрывное усилие каната в целом 287,5 кН, диаметр каната dk=22,5 мм.

    1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ВЕРХНИХ БЛОКОВ И УРАВНИТЕЛЬНОГО БАЛАНСИРА

Диаметры блоков (за исключением уравнительных) можно принимать такими же, как в крюковой подвеске, или вычислять по соотношениям:

Здесь , , - соответ­ственно диаметры блока по средней линии навиваемого каната, по дну канавки и максимальный.

Диаметры уравнительных блоков всех грузоподъемных машин, кроме электроталей и самоходных стрело­вых кранов, могут быть меньше, чем диаметры обычных блоков, на 20% ,где - диаметр уравнительного блока по средней линии навиваемого каната.

Расстояние между осями крайних блоков L0 можно принять исходя из условия одинакового допускаемого отклонения каната при его набегании на соответствующие верхние блоки и блоки крюковой подвески:

где - расстояние между осями крайних наружных блоков выбранной крюковой подвески; - расстояние между крайним наружным и сосед­ним с ним блоками крюковой под­вески.

По значению L0 можно опреде­лить размер:

Расстояния между осями присоедини­тельных отверстий С1, С2, С3, С4 следу­ет назначать конструктивно исходя из удобства размещения болтов и закру­чивания гаек.

На рис. 2 показан один из возможных вариантов установки уравнительного балансира и обозначены основные размеры.

Рис. 2

Раз­мер Аур.б может быть определен из условия одинакового по знаку откло­нения каната на внутренних блоках крюковой подвески и из условия мак­симально допускаемого отклонения при набегании на блок:

где - расстояние между осями крайних внутренних блоков крюковой подвески; -минимальное до­пускаемое расстояние между осью блоков крюковой подвески и про­дольной осью уравнительного балан­сира;- максимально принимае­мое при предварительных расчетах значение угла отклонения каната от оси ручья блока.

Предварительно можно принять

; =6°.

Примем

Остальные размеры установки уравнительного балансира можно при­нять по следующим ориентировоч­ным соотношениям:

    1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ БАРАБАНА

Минимально допустимый диаметр барабана, измеренный по средней ли­нии навитого каната, определяется по Правилам Госгортехнадзора по формуле

где h1 =20 - коэффициент выбора диаметра барабана, зависящий от группы режима работы механизма [3, 5]; dk=22,5 мм диаметр выбранного каната.

Так как увеличение диаметра ба­рабана приводит к уменьшению его длины и повышению долговечности ка­ната, то округлять диаметр барабана необходимо в большую сторону. Примем диаметр барабана .

Барабаны с однослойной навив­кой каната имеют по длине две зоны нарезки по винтовой линии: левую и правую. Между ними имеется ненаре-занная зона (рис. 3).

Рис.3. Схема нарезки под канат и его набегание на барабан

где l0 - минимальная длина ненарезанного участка; В - рас­стояние между вертикальны­ми осями крайних блоков крюковой подвески; hmin – минималь-ное расстояние между горизонтальными осями бара­бана и блоков подвески

Число витков нарезки на одной половине барабана под сматываемый канат

Длина нарезки на одной половине барабана под сматываемый канат

где - шаг нарезки, мм.

При сдвоенном полиспасте с каждой стороны барабана оставляется под закрепление каната расстояние

По Правилам Госгортехнадзора длина барабана должна быть такой, что­бы при низшем положении груза на барабане оставались навитыми не менее 1,5 неприкосновенных витков каната, не считая витков, находящихся под за­жимным устройством

Расстояние между правым и левым нарезными полями принимаем со­гласно расчетам. Необходимо, чтобы при крайнем верхнем положении крюко­вой подвески угол набегания канатов на барабан с крайних блоков подвески не превышал 6 °

Расстояние В=488 мм между вертикальными осями крайних блоков подвески выбирается конструктивно или берется по литературным источникам [2,6,7,8]. Расстояние выбирается конструктивно в зависимости от типа крана, диа­метров барабана и блоков, высоты тележки и т.д.

Общая длина барабана равна

L = 2(L + Lкp + LH) + l0 =2(675+87,5+37,5)+109,64=1709,64 мм.

Обычно в краностроении отношение длины барабана к его диаметру ре­комендуют в пределах от 1,5 до 3.

Толщина стенки барабана определяется по формуле

где - допускаемое напряжение сжатия, определяемое при рекомендуе­мом коэффициенте запаса прочности равном 2,0 для стальных барабанов от­носительно предела текучести при растяжении

Так как при курсовом проектировании производство кранов считаем еди­ничным, то барабан выполняем сварным из листовой стали Ст. 3 при .

Стенки барабана испытывают сложное напряжение сжатия, кручения и изгиба. При барабанах длиной менее трех их диаметров напряжение кручения и изгиба обычно не превышает 10... 15 % от напряжения сжатия. Поэтому ос­новным расчетом стенки барабана является расчет на сжатие. Скорость кана­та, навиваемого на барабан VK = m*Vгp , м/мин; частота вращения барабана в минуту, об/мин

где -диаметр барабана, измеренный по средней линии навитого каната,мм.

      1. Крепление концов каната на барабане

По Правилам Госгортехнадзора канаты к барабану должны крепиться надежным способом, допускающим возможность замены каната. В случае применения прижимных планок количество их должно быть не менее двух. Длина свободного конца каната от последнего зажима на барабане должна быть не менее двух диаметров каната. Изгиб свободного конца каната под прижимной планкой или на расстоянии от планки, составляющем менее трех диаметров каната, не разрешается.

Варианты крепления каната планками к барабану шпильками или болтами изображены на рис. 4 при установке : а - на гладкой части; б - на углубленной гладкой части; в - на нарезной части [9, с. 140].

Рис.4. Крепление каната на барабане.

Диаметр шпилек (болтов) для крепления накладок рассчитывают исходя из того, что на барабане при крайнем нижнем положении подвески согласно Правилам Госгортехнадзора [3] должно оставаться не менее 1,5 витков каната, которые называются разгружающими (неприкосновенными). Охват ими барабана соответствует углу α = Зπ, в связи с чем при минимальном коэффициенте трения между канатом, барабаном и накладкой усилие Sн в канате под на­кладками равно [9]

где е =2,718 - основание натуральных логарифмов.

Усилие прижатия накладок определяется по формуле

где 0,85 - коэффициент, учитывающий разгружающее действие от трения ка­ната о барабан и надежность крепления; φ = 0,35...0,40 - коэффициент сопро­тивления каната при зажиме накладками.

Внутренний диаметр резьбы шпильки (болта) равен

где nш - число шпилек (болтов); - предел текучести материала шпильки (болта); k ≥ 2,5 - коэффициент запаса прочности.

      1. Расчет оси барабана

Барабаны закрепляются на сплошных осях или полуосях. Ось или полу­оси опираются, как правило, на сферические подшипники качения, что компен­сирует смещение и перекосы, вызываемые неточностью изготовления и мон­тажа, а также деформациями рамы тележки.

Ось барабана изготавливают из Стали 45 (ГОСТ 1050-74) и она испыты­вает напряжение изгиба от действия усилий двух ветвей каната при сдвоенном полиспасте, а также от собственного веса барабана (рис. 5).

Рис. 5. Схема к расчету барабана

Определив геометрические размеры «привязки» осей подшипников, сту­пиц, равнодействующей усилий канатов, определяем реакции опор и изгибаю­щие моменты. Наихудшие условия эксплуатации правого подшипника в опоре В, который рассчитывается по динамической нагрузке.

При расчете оси барабана необходимо пользоваться литературными ис­точниками [2,6,10].

Нагрузки на ступицы барабана (при пренебрежении его весом):

В этих формулах значения длинны нарезанной части l, длины гладкой части барабана принимают по предварительному расчету размеров барабана. Расстояние от ступиц барабана до опор оси предварительно можно принять,, длину оси барабана,длину ступицы lс = (1,0... 1,5)dс

Расчет оси барабана сводят к оп­ределению диаметров цапф dц и сту­пицы dc из условия работы оси на изгиб в симметричном цикле:

(5,9)

где Ми-изгибающий момент в рас­четном сечении; W-момент сопро­тивления расчетного сечения при из­гибе; -допускаемое напряжение при симметричном цикле.

Максимальный изгибающий момент при сдвоенном полиспасте (крюковая подвеска находится в предельном верхнем состоянии)

Допускаемое напряжение при сим­метричном цикле можно определить по упрощенной формуле:

(5,10)

где -коэффициент, учитывающий конструкцию детали (для валов, осей и цапф к0 = 2,0... 2,8), -предел выносливости, - допускаемый коэф­фициент запаса прочности (для групп режимов работы М6-1,6)

Определим реакции опор оси R1 и R2:

После определения реакций опор оси RА и RВ можно определить изги­бающие моменты в любом ее сечении. Наибольший изгибающий момент под правой ступицей М2 == RВl2, а момент сопротивления это­го сечения оси . Подстав­ляя эти значения в формулу (5.9) и используя зависимость (5.10), находят предварительно диаметр оси под сту­пицей:

Принимаем .Аналогично определяют и диаметр цапфы.

Принимаем . Окончательно диаметр уточняют после выбора подшипников и проведения проверочных расчетов.

Соединение обечайки, барабана с венцом-ступицей осуществляется бол­тами (ГОСТ 7817-80), которые испы­тывают рабочие напряжения среза, а также напряжения растяжения и кру­чения, возникающие при сборке узла. Биение посадочной поверхности флан­ца по отношению к геометрической оси барабана допускается не более 0,1 мм на каждые 500 мм диаметра барабана. Размеры венца-ступицы ба­рабана определяются размерами зуб­чатого венца тихоходного вала выб­ранного редуктора. Предварительно диаметр окружности установки бол­тов может быть принят в пределах:

Dокр=(1,3... 1,4)Dз = 1,35Dз = 567 мм, где Dз =420мм - наруж­ный диаметр зубчатого венца вала редуктора.

Диаметр болта определяют по формуле

здесь Рокр - усилие, действующее на окружности установки болтов:

D6-диаметр барабана по центру навитых канатов; - расчет­ное число болтов; -число установ­ленных болтов (обычно 6... 8); -допускаемое напряжение среза:

где - предел текучести материала болтов; -коэффициент безопаснос­ти (для механизмов подъема кранов, работающих с крюком, = 1,3); к2-коэффициент нагрузки (для групп ре­жимов работы 4М к2 = 1,1).

      1. Выбор подшипников оси барабана

Учитывая возможные неточности производства и монтажа, на ось бара­бана устанавливаем двухрядные радиальные, самоустанавливающиеся сфе­рические ролико или шарикоподшипники.

Подшипник опоры А вставляем в выточку тихоходного вала редуктора, имеющую следующие размеры: диаметр наружного кольца подшипника и его ширину. Подшипники, устанавливаемые в опорах А и В работают в разных ус­ловиях. Расчет подшипника в опоре А производят по статической нагрузке рав­ной RA. Подшипник в опоре В производят по динамической нагрузке.

Расчет на долговечность подшипника, работающего при переменном ре­жиме нагружения, проводят по условной, постоянной по значению, эквивалент­ной нагрузке, вызывающей усталостные повреждения того же порядка, что и сумма всех переменных фактических нагрузок. Эквивалент-ную нагрузку опре­деляют с учетом фактического или усредненного графика работы механизма [1, рис. 48] в зависимости от группы режима работы:

где , ,..., - постоянные приведенные нагрузки на подшипник при раз­личной массе транспортируемого груза, действующие соответственно в тече­ние времени , ,…, за срок службы, при частоте вращения , ,... ; Т - общий расчетный срок службы подшипника, ч; n - частота вращения дета­ли при установившемся режиме для наиболее продолжительного движения.

Для механизмов с приводом от электродвигателя переменного тока, мало изменяющего частоту вращения при изменении нагрузки, с достаточной степе­нью точности можно считать частоту вращения, не зависящей от нагрузки, и принимать в расчетах частоту вращения двигателя при номинальной нагрузке. Колебания частоты вращения в периоды неустановившегося движения не учитывают.

Динамическая грузоподъемность зависит от размеров и конструкции подшипника и соответствует ресурсу подшипника .

При требуемой долговечности подшипника Т, ч, и частоте вращения n, об/мин, номинальная долговечность L, млн. циклов

(11)

При этом требуемая динамическая грузоподъемность равна

, (12)

где - динамическая приведенная нагрузка; m - показатель степени кривой усталости Велера (для шарикоподшипников m=3, для роликоподшипников m=3,33).

Динамическая приведенная нагрузка, по которой подбирают подшипник. определяется по формуле

, (13)

где = 1,2 - коэффициент безопасности, учитывающий влияние динамиче­ских усилий на долговечность подшипника качения для механизма подъема, - температурный коэффициент, принимаемый по табл.

Рабочая температура подшипника, °С

100

125

150

175

200

225

250

Коэффициент Кт

1,0

1,05

1,1

1,15

1,25

1,35

1,4

По каталогу на подшипники качения подбирают необходимый подшипник так, чтобы его динамическая грузоподъемность была равна или больше тре­буемой динамической грузоподъемности GTP.

    1. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И РЕДУКТОРА

      1. Выбор электродвигателя

Мощность электродвигателя выбирается по методике завода "Динамо"[8, т.1; 11, п.8-3]. Этот метод учитывает параметры работы механизмов и энерге­тические свойства конкретных видов электропривода и выполняется в три этапа.

На первом этапе выбирается предварительная мощность двигателя, за­тем двигатель проверяется с учетом параметров режима работы и управляю­щего устройства (проверка теплового режима), а на третьем этапе производит­ся проверка двигателя по условиям обеспечения надежного пуска.

Предварительная мощность двигателя рассчитывается по формуле [8,11]

N ≥ NCT/KT ,

где NCT - расчетная статическая мощность, кВт; КТ=1,20 - коэффициент, учиты­вающий режим работы механизма, вид управляющего устройства и электро­привода [8, табл. 11.1.7; 11, табл. 8-4].

Статическая мощность, кВт, электропривода при подъеме номинального груза равна

где Q - масса номинального груза, кг; Vгp - скорость подъема груза, м/с; η0=0,85 - общий КПД механизма подъема [1, рис 123; 8, т.2, с. 395].

Для рассчитанной мощности N по каталогу выбираем двигатель с учетом заданной группы режима работы (а значит, и соответствующей относительной продолжительности включения ПВ) так, чтобы его номинальная мощность была равна или несколько меньше, чем NCT [1].

Выбираем электродвигатель переменного тока серии 4МТН 280 M6 с мощностью на валу (при ПВ = 40%) N =75кВт, имеет перегрузочную способность

Расчетная формула для определения мощности электродвигателя на втором этапе по условиям теплового режима имеет вид [8, т. 1, с. 236; 11, с. 188]

все значения коэффициентов выбираются по литературным источникам [8,11].

Где - коэффициент, учитывающий изменение потерь холостого хода от фактического питающего напряжения.При колебаниях сети от -5 до +10%, для электродвигателей переменного тока; - коэффициент, учитывающий степень загрузки электродвигателя ; - коэффициент, учитывающий увеличение потерь на регулировочных характеристиках для систем с параметрическим управлением; - коэффициент, учитывающий влияние динамических потерь энергии на нагрев двигателя; - коэффициент, характеризующий изменение потерь холостого хода в зависимости от ПВд; =0,76- эквивалентный базовый КПД; - эквивалентный КПД; и - относительные продолжительности включения соответственно двигателя, выбираемого по каталогу, и механизма.

Если предварительно выбранный двигатель не удовлетворяет условию (16), то принимается двигатель большей мощности и расчет повторяется.

Расчетная формула проверки двигателя на третьем этапе по условиям обеспечения пуска имеет вид [11]

где Мтах=2785,44 - максимальный кратковременный момент выбранного электродвигателя, Нм; kзм = 1,25 - коэффициент запаса по моменту; МСТ тaх - максимально возможный момент статической нагрузки, приведенный к валу двигателя, Нм; МД - динамический момент, определяемый из условий обеспечения заданного ускорения, Нм; nдв=720 - частота вращения выбранного двигателя, об/мин; - фактическая статическая мощность электродвигателя при подъеме номинального груза с фактической скоростью , кВт; - суммарный момент инерции ротора электродвигателя, соединительных муфт, массы груза, кгм2; =8 - фактическая скорость подъема груза после выбора редуктора, м/мин; j -допустимое ускорение при пуске механизма подъема для данного типа крана, м/с².

Условие обеспечения пуска выполняется:

      1. Выбор редуктора

По данным выбранного электродвигателя серии 4MTH 280M6 и группе режима работы выбираем редуктор (желательно выбрать унифицированный крановый редуктор Ц2 с выходным тихоходным валом, в виде зубчатой полумуфты с выточкой под радиальный подшипник).

Требуемое передаточное число редуктора равно

Значения к.п.д. опор барабана примем равными: ;. Расчетный крутящий момент на тихоходном валу редуктора при подъеме номинального груза в пе­риод установившегося движения

По найденному значению передаточного числа и крутящего момента выбираем по каталогу редуктор Ц2-650 [8 Т.2] имеющий следующие данные:

Погрешность выбора редуктора ∆ не должно превышать ±15 %.

Тогда фактические частота вращения барабана, скорость набегания ка­ната на барабан и скорость подъема груза составят:

Фактически необходимая мощность двигателя, кВт, равна

      1. Определение времени пуска при неустановившемся режиме движения механизма.

1. При пуске механизма подъема кроме статического момента двигатель преодолевает также силы инерции груза и вращающихся элементов привода.

Уравнение приведенных к валу двигателя моментов, Нм, при пуске име­ет вид [1]

Мпуск = ±Мстин1ин2 , (19)

где Мпуск - средний пусковой момент выбранного электродвигателя, Нм; Мст - момент статического сопротивления груза, Нм; Мин1 - момент сил инерции вращающихся элементов привода, Нм; Мин2 - момент от сил инерции посту­пательно движущихся масс (груза, подвески, канатов), Нм.

Момент статического сопротивления Мст учитывает изменение потен­циальной энергии груза. При подъеме груза потенциальная энергия увеличи­вается, т.е. статический момент от груза Мст препятствует движению (в урав­нении знак «+»). При опускании потенциальная энергия уменьшается (в урав­нении знак «-»). В последнем случае разгон системы осуществляется при со­вместном действии момента двигателя и статического момента груза, Нм:

(20)

где Ммах=2785,44 - максимальный момент выбранного электродвигателя, Нм; - номинальный момент выбранного электродвигателя,Нм.

При установившемся движении момент, Нм, на валу двигателя при подъеме номинального груза с учетом массы подвески равен

(21)

где Q - масса номинального груза, кг; Qn - масса подвески, кг; Dб - диаметр барабана, измеренный по центру сечения каната, м; - передаточное число

механизма.

В развернутом виде уравнение (19) примет следующий вид :

где - частота вращения выбранного двигателя, об/мин.

В уравнении (22) все составляющие известны, кроме времени пуска tn. Решая это уравнение определяем время пуска tn=1,2 с. Тогда фактическое ускоре­ние при пуске равно.

2. Время пуска при опускании груза определяется аналогично п.1. Урав­нение моментов, Нм, при спуске равно

Мпуск = -М`ст+М`ин1+М`ин2 , (23)

где ;М`ин1= М`ин2 ,

1938 = -843 +2М`ин2 М`ин2=1390,5 Н·м

Решая уравнение (23) определяем время пуска при спуске груза t'n=0,009 с. То­гда фактическое ускорение при пуске для опускания груза равно

    1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОРМОЗНОГО МОМЕНТА И ВЫБОР ТОРМОЗА

Тормозной момент рассчитываем по моменту от номинального груза, приведенного к валу электродвигателя:

МТ=кМСТ=1,5·990=1485 Н·м , (25)

где к - коэффициент запаса торможения, принимаемый по нормативной доку­ментации, но не менее 1,5 [3].

По каталогу на тормоза выбираем тормоз типа ТКГ 400, МТ =1500 Нм отрегулировав его на необходимый тормозной момент.

Момент сил инерции при торможении опускаемого груза равен

М'ИТ-М'СТ=1485 - 843=642 Н·м , (26)

Время торможения при спуске груза определяется по формуле

где суммарный момент инерции ротора электродвигателя, со­единительных муфт, массы груза, кг·м² ; - радиус барабана, измеренный по оси сечения каната, м; - скорость опускания груза, м/с.

(27)

где J1=4,5-момент инерции ротора выбранного электродвигателя, кг·м²; J2=0,5- мо­мент инерции соединительной муфты между электродвигателем и соедини­тельным валом, кг·м²; J3 =4,8- момент инерции муфты с тормозным шкивом, кг·м²

Время торможения при подъеме груза определяется по формуле

    1. ВЫБОР МУФТЫ

Соединительные муфты используют для постоянного соединения соос-ных валов с одновременной компенсацией их незначительных угловых и ради­альных смещений и иногда - с улучшением динамических характеристик при­вода. Муфты выбирают в зависимости от передаваемого вращающего момента и условий работы по формуле [8, т.2, разд. V. 7]

где - расчетный вращающий момент, Нм ; k - коэффициент запаса проч­ности; Мк=994,8- действующий вращающий момент, Нм; - допускаемый (таб­личный) вращающий момент, который способна передать муфта, Нм.

В общем случае , где - коэффициент, учитывающий сте­пень ответственности соединения [8, т.2, табл. V. 2. 36]; - коэффициент ре­жима работы [8, т.2, табл. V. 2. 37]; - коэффициент углового смещения, ко­торый должен учитываться в соответствии с ГОСТ 5006-83 для выбора зубча­тых муфт [8, т.2, табл. V. 2. 38], а для остальных типов соединительных муфт .

Для соединительной муфты между электродвигателем и соединительным валом Мк=994,8 Нм; при угле перекоса вала 1,5º

Т.о.;

Выбираем муфту зубчатую 1-10000-90 по ГОСТ 5006-83. Данная муфта имеет параметры: . Расточки в полумуфтах выполняют по заказу.

Выбор муфты с тормозным шкивом производим с учетом требуемого диаметра тормозного шкива, ширины колодок и диаметра быстроходного вала редуктора.

Т.о. ;

Выбираем втулочно-пальцевую муфту с тормозным шкивом (по ОСТ 24.848.03-79). Данная муфта имеет параметры:

Соседние файлы в папке Шпоры по МНТ