- •Производство отливок из сплавов цветных металлов (конспект лекций) оглавление
- •6.1.Цинк и цинковые сплавы…………………………………………………… ...73
- •6.2. Олово и оловянные сплавы……………………………………………………..75
- •6.3. Свинец и свинцовые сплавы…………………………………………………....78
- •(Лекция №1) Общие сведения о цветных металлах.
- •1.1. Цель дисциплины.
- •1.2. Основные задачи дисциплины.
- •1.3. Практические умения и навыки
- •1.Введение
- •Глава 1.
- •Глава 2
- •Общие сведения о цветных металлах. Классификация цветных металлов
- •Легкоплавкие металлы
- •Тугоплавкие металлы
- •Рассеянные металлы
- •Глава 3. Сплавы цветных металлов Литература к главе 3.
- •1. Воздвиженский в.М., Грачёв в.А., Спасский в.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.432 с.
- •2. Машиностроение. Энциклопедия. Том 11-3.Цветные металлы и сплавы. Композиционные металлические материалы. Москва «Машиностроение» 2001.
- •3.2. Классификация сплавов цветных металлов
- •Глава 4 алюминий и алюминиевые сплавы Литература к главе 4.
- •1. Воздвиженский в.М., Грачёв в.А., Спасский в.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.432 с.
- •2. Машиностроение. Энциклопедия. Том 11-3.Цветные металлы и сплавы. Композиционные металлические материалы. Москва «Машиностроение» 2001.
- •4.1.Алюминий, общая характеристика и взаимодействие с другими элементами
- •Влияние основных легирующих элементов
- •4.2. Алюминиевые литейные сплавы
- •4.2.1.Общая характеристика, классификация, назначение.
- •Технологические особенности литейных алюминиевых сплавов 1 группы и области их применения
- •4.2.3.Сплавы 2 группы (медистые силумины)
- •Химический состав алюминиевых сплавов 2-й группы.
- •4.2.4. Алюминиевые сплавы 3-й группы
- •4.2.5. Алюминиевые сплавы 4-й группы. Алюминиево-магниевые сплавы (литейные магналии)
- •Химический состав алюминиевомагниевых сплавов (гост 1583-93)
- •Гарантируемые механические свойства сплавов системы Al-Mg
- •Сплавы 5-й группы сложнолегированные, высокопрочные и жаропрочные самозакаливающиеся алюминиевые сплавы
- •Глава 5 медь и медные сплавы
- •5.1. Медь. Общие сведения.
- •5.2. Медные сплавы
- •Марганцевые бронзы
- •Бериллиевая бронза
- •Вредные примеси латуни
- •Примерное назначение некоторых марок латуней приведено в таблице 5.9
- •Медноникелевые литейные сплавы
- •Глава 6. Легкоплавкие сплавы
- •6.1. Цинк и цинковые сплавы
- •Физико-химические и механические свойства цинка
- •Сплавы на основе цинка
- •Цинковые сплавы для литья под давлением
- •Влияние основных легирующих элементов на свойства цинка
- •Рекомендации по применению цинковых сплавов (гост 25140-93)
- •Олово и оловянные сплавы
- •6.3. Свинец и свинцовые сплавы.
- •Производство отливок из сплавов цветных металлов: Учебник для вузов.
- •Глава 7. Магний и магниевые сплавы
- •7.5. Воздвиженский в.М., Грачёв в.А., Спасский в.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.432 с.
- •Общие сведения.
- •Вредные примеси магния
- •Применение магния в технике.
- •Взаимодействие магния с легирующими элементами и примесями
- •Магниевые сплавы.
- •Особенности литейных магниевых сплавов и области их применения
- •Магниевых сплавов
- •Глава 9. Никель и никелевые сплавы
- •5. Воздвиженский в.М., Грачёв в.А., Спасский в.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.432 с.
- •Применение никеля
- •Взаимодействие никеля с легирующими элементами
- •Никелевые литейные сплавы
- •2. Коррозионностойкие сплавы.
- •Химический состав литейных никелевых сплавов /1,10/
- •3. Жаростойкие сплавы
- •Жаропрочные сплавы
- •Физико-механические и технологические свойства медноникелевых литейных сплавов.
- •Никелевые суперсплавы.
- •Глава 10. Тугоплавкие металлы и сплавы тугоплавких металлов
- •10.5. Воздвиженский в.М., Грачёв в.А., Спасский в.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.432 с.
- •Общая характеристика и классификация отливок
- •11.1.Технические требования к отливкам
- •11.2. Классификация отливок
- •Глава 11. Технологические возможности различных способов производства отливок из сплавов цветных металлов
- •Глава 12. Теоретические основы плавки сплавов цетных металлов
- •12.1. Общие положения
- •12.2.Основные понятия и определения
- •12.3. Основные физико-химические свойства цветных металлов и сплавов
- •12.3.1.Температура плавления металлов и сплавов.
- •12.3.3.Поверхностная энергия
- •12.3.4. Вязкость жидких металлов
- •12.3.5. Диффузия
- •Размерность коэффициента d, см²/с
- •12.3.6. Конвекция.
- •12.3.7. Давление пара металлов и сплавов
- •Объёмная усадка некоторых цветных сплавов
- •Линейная усадка некоторых медных сплавов
- •Тепловые и электрические свойства металлов и сплавов
- •12.4. О строении металлических расплавов
- •12.5. Взаимодействие металлов с газами и материалами футеровки.
- •Взаимосвязь характера затвердевания с интервалом кристаллизации и скоростью затвердевания
- •Глава 13. Технологические основы плавки сплавов цветных металлов
- •6. Воздвиженский в.М., Грачёв в.А., Спасский в.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.432 с.
- •13.1. Основные задачи разработки технологии плавки.
- •13.2.3. Лигатуры
- •13.2.4. Возврат собственного производства
- •13.3. Подготовка шихтовых материалов к плавке
- •Глава 14. Печи для плавки сплавов цветных металлов
- •Лекция 21 Особенности плавки и получения отливок из сплавов тугоплавких металлов
- •Особенности плавки тугоплавких металлов
- •Особенности получения фасонных отливок из сплавов тугоплавких металлов
- •Глава 22. Производство слитков из сплавов цветных металлов
- •Технологические и организационные методы управления качеством отливок
- •Дефекты отливок из сплавов цветных металлов, причины их образования и меры по их предотвращению
- •Распределение дефектов по нарушениям технологических операций
- •4. Методы выявления дефектов в отливках
- •4.1. Объём и методы контроля
- •4.1.2. Область применения неразрушающих методов контроля.
- •4.2. Исправление дефектов отливок
- •4.2.1. Заварка отливок
- •Литература по теме «производство отливок из сплавов цветных металлов» Основная литература
- •Дополнительная литература
Взаимосвязь характера затвердевания с интервалом кристаллизации и скоростью затвердевания
Характер затвердевания связывают, как правило, с шириной двухфазной жидко-твёрдой зоны или расстоянием между полностью твёрдой и полностью жидкой частями отливки.
Характер затвердевания определяется интервалом кристаллизации. Реальные сплавы всегда имеют интервал кристаллизации и по этому признаку подразделяются на узкоинтрвальные
(tл -tс < 10…30К; среднеинтервальные (30К< tл -tс< 100К); и широкоинтервальные
(tл -tс>150К).
Ширина двухфазной зоны кроме интервала кристаллизации зависит также от скорости теплоотвода. С усилением теплоотвода (увеличением скорости охлаждения) ширина двухфазной зоны будет уменьшаться.
При последовательном затвердевании сплавы с Ткр = const и узкоинтрвальные сплавы обладают высокой жидкотекучестью, более высокой плотностью (меньшей склонностью к усадочной пористости), меньшей склонностью к горячим трещинам, большей склонностью к образованию столбчатой структуры. При объёмном затвердевании широкоинтервальных сплавов картина противоположная: пониженные литейные свойства, структура равноосная и т.д.
Поэтому при разработке технологии изготовления отливок необходимо заранее знать тип характера затвердевания сплава.
Глава 13. Технологические основы плавки сплавов цветных металлов
Литература к главе 13.
Цветное литьё: Справочник/ Н.М.Галдин, Д.Ф.Чернега, и др. под общей редакцией Н.М.Галдина.
Курдюмов А.В.,Пикунов М.В. и др. « Производство отливок из сплавов цветных металлов. Учебник для ВУЗов. МИСиС,1996.
Плавка и литьё цветных металлов и сплавов. Под редакцией А.Дж. Мерфи. МЕТАЛЛУРГИЗДАТ.
Милицин К.Н., Ловчиков В.С., Суворов Плавка и литьё цветных металлов и сплавов. Металлургиздат, 1956.
Юдкин В.С. Производство и литьё сплавов цветных металлов. Т.1, 2. М.:
«МЕТАЛЛУРГИЯ». 1971.
6. Воздвиженский в.М., Грачёв в.А., Спасский в.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1984.432 с.
7. МАШИНОСТРОЕНИЕ. Энциклопедия. Раздел 111. Технология производства машин. Том 111-2. Технология заготовительных производств. М.: «Машиностроение», 1996.
8. Трухов А.П. Литейные сплавы и плавка6 учебник для студ. высш. учеб. заведений /
А.П.Трухов, А.И.Маляров. – М.: Иэдательский центр «Академия», 2004. - 2004. – 336 с.
9. Пикунов М.В. Плавка металлов, кристаллизация сплавов, затвердевание отливок: Учебное пособие для вузов. – М.: «МИСиС», 2005. – 416 с.
13.1. Основные задачи разработки технологии плавки.
Главной задачей разработки технологии плавки является обеспечение условий получения качественного металла, пригодного для изготовления отливок и слитков. Понятие качественный металл включает в себя заданный химический состав сплава, необходимую температуру, минимальное содержание газов и неметаллических включений, структуру, механические и другие требуемые свойства сплава. При этом учитывается количественная потребность в расплаве в единицу времени. Исходя из этого, выбирают метод плавки и вид плавильного агрегата, его производительность. Материал футеровки печи выбирают в зависимости от температуры плавления основного компонента сплава, его химической активности и активности других легирующих элементов. Располагая сведениями о свойствах металлов, характере их взаимодействия с газами и огнеупорными материалами, можно создать научно-обоснованную технологию плавки.
Разработка технологии плавки включает в себя выбор плавильного агрегата, вида энергии, материала футеровки печи, шихтовых материалов, состава атмосферы, способа
предотвращения возможного загрязнения расплава и способов его рафинирования, а также способов раскисления и модифицирования.
Рассмотрим сначала некоторые определения и понятия.
Плавка. Плавкой называется комплекс металлургических процессов в плавильных печах, связанных с нагревом исходных шихтовых материалов и получением конечного продукта в виде расплава, имеющего определённый химический состав, температуру и свойства, обеспечивающие требуемое качество литых заготовок.
Плавкой называют также количество металла, получаемого из печи за один цикл операции плавки
Шихта – исходные материалы, загружаемые в плавильную печь, которые должны обеспечить требуемое качество получаемого жидкого металла.
Первичные шихтовые материалы – продукты первичной металлургической плавки.
Вторичные шихтовые материалы –металлический лом, вторичные сплавы (чушки), полученные на специализированных предприятиях путём переплава лома цветных металлов.
Основные и вспомогательные элементы это материалы, вводимые в печь в качестве легирующих компонентов и элементы, вводимые для раскисления и рафинирования сплавов, а также другие материалы, попавшие в печь в виде примесей.
Газовая фаза печи – газовая среда в плавильной печи, которая образуется из окружающей атмосферы печи (если печь не герметизирована или не вакуумирована), продуктов сгорания топлива и газообразных продуктов других химических реакций, протекающих в печи. В некоторых случаях в рабочее пространство печи вводят защитные, окислительные, рафинирующие газы, которые также входят в состав газовой фазы, участвующей во всех процессах плавки.
Шлаками называют продукты плавки, которые образуются в плавильной печи в результате сплавления веществ, посторонних по отношению к металлу. К таким веществам относятся оксиды металла и песок на поверхности кусков шихты, зола топлива, частицы оплавившихся огнеупорных материалов и другие вещества, наличие которых зависит от выплавляемого сплава, типа плавильной печи, используемых шихтовых материалов и других особенностей технологии плавки. Образование шлака в процессе плавки связано с дополнительными затратами энергии и времени на разогрев, плавление и на его удаление. Этим объясняется представление о шлаке как о побочном вредном продукте плавки. Однако шлаки оказывают при надлежащих физико-химических свойствах важное положительное воздействие на качество получаемого металла. Они защищают металл от окисления, растворения в нём газов, способствуют удалению вредных примесей и т. д. Для придания шлакам требуемых физико-химических свойств в печь добавляют флюсы.
Флюс- материал, вводимый в печь при плавке металлов для рафинирования сплава, раскисления и других целей.
Рафинирование - операция по удалению из расплава вредных примесей.
Раскисление – операция по удалению из расплава растворённого кислорода или оксидов.
Дегазация – операция по удалению из расплава растворённых газов.
Модифицирование – операция по обработке расплава специальными средствами для создания мелкокристаллической структуры сплава при затвердевании. (Или для создания условий преобразования структуры сплава при кристаллизации).
Угар металла - потери металла в результате окисления, испарения и взаимодействия с футеровкой и шлаками в процессе плавки. Отмечаются также общие потери металла, связанные с образованием настылей на ковшах, на тиглях, разбрызгиванием при заливке и выпуске металла из печи, потерями металла с шлаком.
Футеровкой называется слой материала, образующий внутреннее пространство плавильной печи. Этот слой должен сохранять в течение длительного времени достаточно высокие прочностные свойства при высокой температуре, а также противостоять химическому воздействию со стороны шлака, расплавленного металла и газовой фазы печи. Материалы, из которых изготовляется футеровка, называются огнеупорными материалами или просто огнеупорами.
В таблице 13.1. приведены основные характеристики огнеупорных материалов.
Таблица 13.1. Классификация огнеупорных материалов
Тип |
Группа |
Содержание основных составляющих, % |
Химические свойства |
Огнеупорность,ºС |
Кремнезёмистые |
Динасовые |
93…96 SiO2 |
Кислые |
1680…1730 |
Кварцевые |
Свыше 98% SiO2 |
1750…1800 |
||
Магнезиальные |
Магнезитовые |
90…95 MgO |
Основные |
2300…2500 |
Доломитовые |
45…60MgO;30…35CaO |
1750…1850 |
||
Алюмосиликатные |
Полукислые |
65…80 SiO2; 30…17Al2O3 |
Полукислые |
1600…1700 |
Шамотные |
50…65 SiO2; 45…30 Аl2O3 |
Нейтральные |
1600…1700 |
|
Высокоглинозёмистые |
46…99Al2O3; до 50 SiO2 |
1800…2000 |
||
Хромистые |
Хромомагнезитовые |
10…20 Cr2O3; 70…50 MgO |
Нейтральные |
Свыше 2200 |
Хромитовые |
68 Cr2O3; 32; FeO |
|||
Углеродистые |
Графитированные |
До 98 С |
- |
До 3500 |
Неграфитированные |
До 85 С |
|||
Углеродсодержащие |
20…60С графит, шамот, кварцит, глина |
До 2000 |
||
Цирконсодержащие |
Циркониевые |
Свыше 90 ZrO2 |
- |
Cв 2400 |
Цирконовые |
60…65 ZrO2; 40…35 SiO2 |
Св 2000 |
||
Карбидкремниевые |
Карборундовые |
30…95 SiC |
- |
- |
При рассмотрении процесса плавки целесообразно применить системный анализ, который представляет собой определение свойств и связей между системными объектами и явлениями.
Рассмотрим схему системного анализа процесса плавки (рис. ). Системные объекты в данном случае - это вход, процесс плавки, выход, а также обратная связь. Входом называется то, что изменяется при протекании процесса плавки.
При плавке литейных сплавов входом является шихта, а также плавильная печь и энергия. Вход состоит из элемента, который обрабатывается (в данном случае это шихта) и элементов, с помощью которых производится обработка, т.е. это процессор. Процессором в данном случае является энергия и плавильная печь.
Выходом является результат или конечное состояние процесса. Процесс превращает вход в выход.
Обратная связь содержит три элемента: модель выхода, проверку соответствия и модель воздействия.
Процессы, преобразующие вход в выход, состоят из следующих операций: подготовки печи, загрузки шихты в печь, нагрева, плавления шихты, перегрева и доводки расплава, т.е доведения расплава до заданной температуры, очистки расплава от вредных примесей (рафинирования), доведения расплава до заданного химического состава, накопления определённого количества готового сплава, выпуска расплава в разливочный ковш, внепечной обработки.
Выходом является основной продукт – жидкий расплав. Побочным продуктом является жидкий шлак и отходящий газ.
Моделью выхода является состав, структура и свойства сплава.
При этом производится проверка принятой программы управления процессом плавки путём сравнения параметров свойств сплава с нормативами, стандартами и техническими условиями.
По результатам проверки производится корректировка принятой модели путём корректирования состава шихты, подготовки печи, последовательности загрузки шихтовых материалов и выполнения режима плавки.
Воздействие на расплав производится путём корректировки его химического состава, температуры, рафинирования, и внепечной обработки.
При проведении процесса плавки происходит изменения и с процессором. Энергия расходуется на процесс плавки. В плавильной печи происходит оплавление футеровки. Поэтому при работе процессора также необходима обратная связь, состоящая в контроле и корректировке состояния печи и интенсивности подачи энергии.
СХЕМА СИСТЕМНОГО АНАЛИЗА ПРОЦЕССА ПЛАВКИ
В Ы Х О Д |
|
Побочные продукты(шлак) |
Плавильная печь после плавки |
ЖИДКИЙ СПЛАВ |
ВХОД |
|
Плавильная печь
|
Энергия
|
Шихта |
Процессы плавки |
|||||||
Подготовка печи печи |
Подготовка шихты
|
Загрузка шихты |
Нагрев |
Плавление шихты |
Перегрев и доводка расплава |
Накопление |
В Ы П У С К |
|
|
Контроль подготовки печи |
Контроль подготовки шихты |
Дозирование шихты и флюсов, расчёт и корректировка шихты |
Режим плавки |
Корректировка расплава по хим. составу и температуре |
Раскисление расплава, рафинирование, дегазация, модифицирование |
Внепечная обработка расплава: вакуумирование, обработка инертными газами, модифицирование |
Соответствие сплава стандартам, техническим условиям, инструкциям. |
Температура, хим. состав, структура, физико-механические свойства |
Состояние футеровки печи |
|||||
МОДЕЛЬ ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ПРОЦЕССЫ ПЛАВКИ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ПРОВЕРКИ |
Проверка соответствия |
Модель выхода |
||||||||||||
|
||||||||||||||
ОБРАТНАЯ СВЯЗЬ |
|
|
|
При проведении процесса плавки сплавов осуществляют следующие технологические операции:
- Расчёт шихты.
В зависимости от необходимого химического состава сплава определяют необходимые шихтовые материалы и выполняют расчёт шихты с учётом угара элементов.
- Предотвращение расплава от загрязнения.
В большинстве случаев плавку цветных сплавов ведут на воздухе. Если при взаимодействии жидких металлов с воздухом образуется плотная окисная плёнка, то плавку ведут без применения специальных средств, предотвращающих контакт с воздухом. Это алюминий, цинк, олово, свинец и их сплавы. Если плёнка непрочная и не способна защищать сплав от окисления (магний), то используют защитную атмосферу. Если газ (водород) растворяется в металле и может образовывать газовые раковины, то совершенно необходима защита расплава от контакта с атмосферой. Это относится к меди, никелю и другим металлам. Для этого применяют специальные флюсы или другие защитные средства. Если этого недостаточно, применяют инертные газы или вакуум.
- Рафинирование расплава. Раскисление.
В процессе плавки многие металлы загрязняются примесями выше допустимых пределов, поэтому для удаления этих примесей проводят рафинирование расплавов (для удаления растворённых газов – дегазацию). Для удаления растворённого кислорода применяют раскисление.
- Модифицирование.
Многие сплавы для повышения механических и технологических свойств подвергают модифицированию, в результате чего они приобретают мелкокристаллическое строение. Эффект модифицирования теряется с течением времени, поэтому осуществляется непосредственно перед разливкой сплава.
При разработке технологии плавки учитывают. Что количество полученного жидкого металла будет несколько меньше, чем масса загруженной шихты из-за потерь металла в шлаке и на угар. Эти потери составляют 2-5 % в зависимости от активности металлов, составляющих сплав, типа печи, состава атмосферы, массы металла и др. факторов.
При плавке на поверхности расплава всегда образуются шлаки, представляющие собой смесь оксидов основного компонента сплава, легирующих компонентов и примесей. Кроме того, в шлаке обязательно присутствуют частицы футеровки. Шлаки могут быть твёрдыми, жидкими или частично жидкими (творожистыми). Шлаки всегда содержат примеси свободного металла в виде корольков. В твёрдом шлаке замешивается до 50% свободного металла, в жидком – 20-30% от массы шлака.
13.2. Исходные шихтовые материалы
Шихтовыми материалами или шихтой называются все металлические материалы, применяемые для приготовления сплава заданного химического состава.
При производстве отливок из сплавов цветных металлов в качестве исходных шихтовых материалов применяют:
первичные или чистые металлы, которые являются основой сплава или легирующими элементами;
чушки вторичных сплавов цветных металлов, получаемых с заводов вторичных цветных металлов и используемых для приготовления специальных марок сплавов или для подшихтовки;
лигатуры цветных металлов и сплавов;
возврат собственного производства (литники, скрап, выпоры, прибыли, бракованные отливки, стружка и др. отходы);
лом и отходы цветных сплавов, поступающих со стороны;
предварительные сплавы, полученные в литейных цехах путём переплава отходов и отлитые в виде чушек.
Все материалы должны быть снабжены сертификатами, подтверждающих качество материалов.
Химический состав первичных металлов, вторичных сплавов, лигатур, лома и предварительных сплавов регламентирован соответствующими стандартами и техническими условиями.
13.2.1. Первичные металлы
Алюминий. Алюминий применяют в качестве основы алюминиевых сплавов и легирующего элемента магниевых, медных, титановых и других сплавов.
Первичный алюминий поставляется в чушках по ГОСТ 11070-74 массой 5, 15 и 1000 кг. По химическому составу алюминий в соответствии с ГОСТ 11069-2001 подразделяется на алюминий особой высокой и технической чистоты.
Магний. Магний является основой магниевых сплавов. Кроме того, магний используется для легирования алюминиевых, цинковых и других сплавов. Первичный магний выпускают в чушках в соответствии с ГОСТ 804-93 и маркируют в зависимости от чистоты.
Медь. Медь является основой бронз и латуней. Применяют медь также для легирования алюминиевых цинковых и других сплавов. Промышленность выпускает медь в виде катодов и слитков. По химическому составу медь различается содержанием примесей и должна соответствовать ГОСТ 859-2001. Медные катоды выпускают в соответствии с ГОСТ 546-2001.
Марганец. Марганец применяют для легирования алюминиевых, медных, магниевых и других сплавов. Промышленность выпускает металлический марганец в соответствии с ГОСТ 6008-91 в виде кусков, пластинок или слитков массой не более 15 кг.
Никель .Никель является основой жаропрочных, жаростойких, коррозионностойких и других сплавов, а также никель применяют для легирования алюминиевых. Медных, титановых и других сплавов. Химический состав никеля регламентирован ГОСТ 849-97. Никель выпускают в виде катодов, гранул и слитков.
Кремний. Кремний (ГОСТ 2169-69) поставляется в виде кусков нерегламентированной формы размерами не менее 20 мм. Кремний используется для легирования алюминиевых, медных и других сплавов.
Цинк. Цинк выпускают по ГОСТ 3640-94. Цинк является основой антифрикционных сплавов, сплавов для литья под давлением и типографских сплавов. Цинк применяют также для легирования медных, алюминиевых и других сплавов.
Олово. Олово выпускают в соответствии с ГОСТ 860-75. Олово является основой сплавов для литья под давлением, баббитов и припоев. Олово применяют также для легирования медных сплавов.
Свинец. Свинец является основой подшипниковых сплавов (антифрикционных), припоев и типографских сплавов. Химический состав свинца регламентирован ГОСТ 3778-98.
Титан. Титан применяют как конструкционный материал и в качестве легирующего элемента для чёрных и цветных сплавов. Химический состав титана регламентирован ГОСТ 19807-91. Для получения полуфабрикатов и титановых сплавов чаще применяют губчатый титан, химический состав которого регламентирован ГОСТ 17746-96.
Кобальт. Кобальт выпускают по ГОСТ 123-78 в виде слитков, катодных листов или пластин. Применяют кобальт для легирования жаропрочных сплавов.
Литий. Литий применяют для легирования алюминиевых, медных, магниевых сплавов, а также баббитов для замены олова. Выпускают литий по ГОСТ 8774-75.
Бериллий. Бериллий применяют для легирования сплавов на основе меди , магния, никеля, алюминия и др. металлов.
Кадмий. Кадмий применяют в качестве легирующего элемента в припоях, типографских, медных и других сплавов. Химический состав кадмия регламентирован ГОСТ 1467-93. Изготавливают кадмий в виде чушек, слитков, гранул и прутков.
Сурьма. Сурьма по химическому составу должна удовлетворять требованиям ГОСТ 1089-82. Применяется сурьма в качестве легирующего элемента в свинцовых, алюминиевых, медных, оловянных и других сплавов.
Хром. Хром металлический по химическому составу должен удовлетворять требованиям ГОСТ 5905-79. Применяют хром в качестве легирующего компонента в никелевых, медных, титановых и других сплавах.
Ниобий. Ниобий выпускают в виде штабиков по ГОСТ 16100-79 и слитков по ГОСТ 16099-80. Ниобий в штабиках предназначен для производства и легирования сплавов. Ниобий в слитках предназначен для изготовления труб, листов, прутков, проволоки и других изделий.
Вольфрам. Вольфрам применяют для изготовления твёрдых сплавов, проволоки для источников света. Вольфрам для изготовления проволоки должен иметь химический состав в соответствии с ГОСТ 19671-81.
Ванадий. Ванадий применяется для легирования чёрных и цветных сплавов и выпускается в виде феррованадия, лигатур и чистого ванадия по ТУ в виде слитков и электролитического порошка. Феррованадий выпускают по ГОСТ 27130-86.
Цирконий. Цирконий применяют в качестве припоев для пайки титановых сплавов, а также для изготовления полос, труб, прутков и для легирования различных сплавов. Циркониевый порошок выпускают по ЦМТУ 3145-52……………….?
Тантал. Тантал применяют для изготовления тугоплавких, износостойких и коррозионностойких сплавов.
Редкоземельные металлы (лантан, церий, празеодим, иттрий и др.). РЗМ применяют для легирования самых различных сплавов…………………………………………………………..?
14.2.2. Вторичные сплавы цветных металлов
Вторичными сплавами называют сплавы, получаемые на заводах вторичных сплавов из отходов цветных сплавов и применяемых в качестве шихтовых материалов при плавке и получении отливок и слитков из сплавов цветных металлов.
К вторичным сплавам относятся:
Баббиты кальциевые в чушках, ГОСТ 1209-90.
Баббиты оловянные и свинцовые, ГОСТ 1320-98.
Сплавы алюминиевые литейные, ГОСТ 1583-93. Названный стандарт регламентирует сплавы алюминиевые литейные и сплавы в чушках.
Сплавы медно-фосфористые, ГОСТ 4515-81.(4518-75). Эти сплавы применяют для раскисления и легирования фосфором медных сплавов.
Бронзы литейные в чушках, ГОСТ 614-97.
Сплавы цинковые литейные в чушках для литья под давлением, ГОСТ 19424- 97.
Сплавы цинковые антифрикционные в чушках, ГОСТ 21438-95.
Латуни литейные в чушках, ГОСТ 1020-97.
Сплавы алюминиевые деформируемые в чушках, ГОСТ 1131-76.
Сплавы магния в чушках, ГОСТ 2581-78.
Силумины в чушках, ГОСТ 1521-76 (1571-76).