- •1. Атомно-кристаллическое строение металлов. Основные типы кристаллических решеток. Анизотропия. Полиморфизм.
- •2. Строение реальных кристаллических материалов. Дефекты кристаллического строения.
- •3. Теоретическая и реальная прочность. Пути повышения прочности металлов и сплавов.
- •4. Понятие о сплавах. Твердые растворы, механические смеси, химические соединения.
- •5)Экспериментальное построение диаграмм состояния.
- •6) Правила расшифровки диаграмм состояния двойных сплавов. Основные типы диаграмм состояния и их расшифровка.
- •7) Возможности термической обработки в связи с диаграммами состояния сплавов (диффузионный отжиг, отжиг для измельчения зерна, закалка, отпуск и старение).
- •8) Отжиг двойных сплавов. Виды и цели отжига.
- •9) Закалка двойных сплавов. Виды закалки (на пересыщенный твердый раствор, на мартенсит). Отпуск (старение).
- •10) Диаграмма состояния сплавов железо-цементит. Расшифровка, практическое применение.
- •11) Классификация сплавов по диаграмме железо-цементит (стали, чугуны). Маркировка углеродистых сталей, их классификация по структуре и назначению.
- •12) Чугуны (белые, серые, ковкие и высокопрочные). Маркировка, структура, свойства и применение чугунов.
- •13)Предварительная термическая обработка стальных заготовок (нормализация, отжиг).
- •14)Предварительная термическая обработка углеродистых инструментальных сталей.
- •15) Перегрев и пережог стали, их влияние на механические свойства стали.
- •16) Диаграмма изотермического распада переохлажденного аустенита (с-образные кривые). Критическая скорость закалки стали.
- •17)Окончательная термическая обработка стальных изделий (вал, пружина, инструмент).
- •19)Закалка сталей. Внутренние напряжения при закалке.
- •22)Отпуск закаленных углеродистых сталей. Виды и назначение отпуска. Влияние отпуска на структуру и механические свойства закаленной стали.
- •18) Влияние содержания углерода на твердость закаленной и отожженной сталей.
- •20)Закалочные среды. Способы закалки.
- •21) Дефекты при закалке сталей (закалка с перегревом, неполная закалка).
- •23) Основные характеристики прочности металлов при статистических нагрузках (σΒ, στ, δ, ψ). Ударная вязкость (kcu).
- •24) Прокаливаемость сталей. Влияние несквозной прокаливаемости на механические свойства сталей. Критический диаметр (Dкр). Метод торцовой закалки.
- •25) Термическая обработка конструкционных (изделие типа вал, шестерня) и рессорно-пружинных сталей с учетом прокаливаемости.
- •26) Легированные стали. Фазы, образуемые легирующими элементами в сплавах на основе железа. Влияние легирующих элементов на диаграмму изотермического распада аустенита и прокаливаемость.
- •27) Влияние легирующих элементов на критические точки железа и механические характеристики феррита.
- •28) Классификация легированных сталей по структуре, маркировка и области их применения.
- •29) Конструкционные легированные стали и их термообработка (цементуемые, улучшаемые. Рессорно-пружинные стали).
- •30. Дефекты легированных сталей (дендритная ликвация, отпускная хрупкость, флокены).
- •31. Коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали: хромистые (ферритный и мартенситный класс) и хромоникелевые (аустенитный класс). Маркировка, структура, свойства, области применения.
- •32) Термическая обработка коррозийно-стойких хромистых и хромоникелевых аустенитных сталей.
- •33) Межкристаллическая коррозия аустенитных и ферритных коррозионностойких сталей и способы ее устранения.
- •34)Износостойкие стали, их термическая обработка, области применения.
- •1)Графитизированная сталь.
- •2)Высокомарганцовистая сталь.
- •35) Шарикоподшипниковые стали. Маркировка, термическая обработка.
- •36) Инструментальные легированные стали перлитного класса. Маркировка, термическая обработка.
- •37) Быстрорежущие стали и их термическая обработка. Маркировка, области применения.
- •38) Твердые сплавы. Марки. Применение.
- •39) Теплостойкость инструментальных углеродистых и легированных сталей и твердых сплавов.
- •40) Наклеп. Влияние степени наклепа на структуру и механические свойства стали.
- •42) Способы упрочнения стальных изделий. Наклеп.
- •41) Рекристаллизация. Размер зерна при рекристаллизации. Критическая степень наклепа.
- •43) Поверхностная закалка (твч), режим термической обработки.
- •44) Цементация. Виды цементации. Термическая обработка цементированных изделий.
- •45) Азотирование. Стали для азотирования. Режим термической обработки.
- •46) Цианирование сталей.
- •47) Диффузионная металлизация (алитирование, хромирование, силицирование, борирование).
- •48) Алюминий и его сплавы. Деформируемые и литейные сплавы на основе алюминия (дюрали и силумины). Термическая обработка, структура, свойства, применение.
- •49)Титан и его сплавы. Конструкционные титановые сплавы, их термическая обработка, структура, свойства.
- •50) Подшипниковые сплавы (чугун, бронза, баббиты). Баббиты, маркировка, структура, применение.
- •51) Медь и ее сплавы. Латуни, бронзы. Структура, свойства, маркировка, применение.
4. Понятие о сплавах. Твердые растворы, механические смеси, химические соединения.
Сплав – вещество, полученное сплавлением 2х или более элементов.
Компонент – элемент таблицы Менделеева, а так же вещества.
В результате взаимодействия компонентов в сплаве образуются фазы тип, количество и распределение которых определяет свойства вещества.
Фаза – однородная часть системы, характеризуемая химическим составом, свойствами, решеткой и имеющая поверхность раздела с остальным сплавом.
Система – совокупность фаз, находящихся в равновесии.
Фазы:
1) жидкость – жидкое состояние, когда оба компоненты неограниченно растворяются друг в друге.
2) чистые компоненты – элементы таблицы Менделеева (А.В).
3) Твердые растворы (α,β,γ…)
4)Химические соединения (An, Bm…)
5) Эвтектика
6) Эвтектоид
Классификация сплавов проводится на основе их поведения при затвердевании:
1)Механическая смесь
При кристаллизации атомы неограниченно растворяются в жидком состоянии, а в твердом не взаимодействуют и не растворяются, каждый образует свою кристаллическую решетку. Под микроскопом 2 фазы.
2)Твердый раствор
Компоненты неограниченно растворяются в жидком состоянии, а при кристаллизации образуется решетка одного из них – растворителя. Другой растворяется в этой решетке. Под микроскопом – 1 фаза.
По механизму растворения: растворы замещения и внедрения.
По степени растворимости: неограниченный и ограниченный.
Неограниченный если:
1)одинаковый тип решетки
2)разница в атомных диаметрах или радиусах менее 10%
3)подобное строение внешней электронной оболочки
3)Химическое соединение
Компоненты при кристаллизации вступают в химическое взаимодействие. Образуют, как правило, новую решетку с определенным соотношением атомов в ней. Имеем совершенно отличные от компонентов свойства.
5)Экспериментальное построение диаграмм состояния.
Диаграмма состояния – графическое отображение связи химического состава, температуры и фазового состояния сплавов. Диаграмма позволяет определить фазовые превращения в сплаве и назначить термическую обработку и определить изменения фаз и структуры. Диаграмма – инструмент изучения сплавов.
Экспериментальное построение связано с тем, что любое превращение в сплаве отмечается изменением физико-механических свойств либо тепловым эффектом. Для изучения процессов кристаллизации применяется метод термического анализа, основанный на регистрации тепловых эффектов на графиках охлаждения сплава в координатах температура – время. По точкам перегиба и площадкам на этих графиках определяют критические температуры, соответствующие определенным фазовым превращениям. При фиксации превращений в твердом состоянии, сопровождаемых малым тепловым эффектом, обычно наблюдают за изменением какой-либо физической характеристики, наиболее чувствительной к фазовым превращениям (электрические, магнитные и другие свойства)
Диаграммы строят в координатах температура – химический состав сплава. На горизонтальной оси левая крайняя точка соответствует 100% содержанию компонента C, процентное содержание D откладывают слева направо, таким образом каждая точка на горизонтальной оси соответствует сплаву с определенным соотношением C и D.
Пример: изготавливают серию сплавов с различным соотношением C и D. Для каждого сплава определяют экспериментально критические точки, т.е. температуры фазовых превращений. Полученные температуры наносят на вертикальные линии диаграммы в соответствии с химическим составом сплавов. Соединяя критические точки получают линии диаграмм состояния. Линии на диаграмме отображают процессы, происходящие в сплавах при нагревании и охлаждении. На диаграмме верхняя линия, как геометрическое место точек, при которых начинается процесс кристаллизации, называется линией ликвидус. Выше линии ликвидус сплавы находятся в жидком состоянии. Нижнюю линию, как геометрическое место критических точек, при которых заканчивается процесс кристаллизации, называют линией солидус. Ниже линии солидус сплавы находятся в твердом состоянии. Между этими линиями часть сплава существует в жидком состоянии, а часть – в твердом. (Методичка стр 13)