Распределение производственной программы по цехам (участкам) и отрезкам планового периода

1. Требования, предъявляемые к распределению производственной программы

2. Особенности распределения производственной программы по календарным отрезкам и цехам различных типов производства

3. Задача оптимального распределения годовой производственной программы по кварталам и месяцам

№1 Требования, предъявляемые к распределению производственной программы

Основой формирования номенклатурных и объемных заданий цехами участкам является распределение производственной программы предприятия по цехам и отрезкам планового периода. При распределении производственной программы необходимо соблюдать требования:

1. Внешние требования

   1. Выполнение производственно программы по номенклатуре и объемам выпуска продукции

   2. Соблюдение договорных сроков выпуска изделий

   3. Учет наличия и возможных поставок материалов, полуфабрикатов и комплектов

2. Внутренние требования

1. обеспечение равномерной загрузки оборудования, площадей и рабочих по месяцам

2. Повышение серийности выпуска конструктивно-однородных изделий и непрерывности их выпуска в смежных плановых периодах

1. Учет срока завершения технической подготовки производства

2. Учет опережений запуска-выпуска деталей и сборочных единиц

Распределение производственной программы должно проводиться с учетом имеющихся производственных площадей, оборудования, наличной численности рабочих и материальных ресурсов.

Распределение производственной программы влияет на загрузку.

Недогрузка оборудования приводит к :

1. к доплатам за простои и использования рабочих мест не по их квалификации

2. к увеличению условно-постоянным косвенным расходам из-за уменьшения выпуска продукции вследствие простоя рабочего.

В случае недогрузки оборудования оно может быть догружено в некоторых случаях передачей работ с других групп оборудования данного участка или других цехов.

Передача (продажа, ликвидация) полностью недогруженного оборудования целесообразно только в тех случаях, когда недогрузка носит систематический характер и в перспективе не предвидится его полное использование.

Перегрузка оборудования с одной стороны влечет за собой:

1. доплаты рабочим за работу в сверхурочные часы, ночное время, выходные и праздники

2. увеличение потерь от брака и простоев сборки

Это приводит к уменьшению выпуска продукции и что приводит к увеличению доли условно-постоянных косвенных расходов на единицу продукции.

С другой стороны недогрузка оборудования может увеличить выпуск продукции, что приведет к снижению доли условно-постоянных косвенных расходов. Выигрыш от снижения этой доли может быть больше всех потерь, имеющихся при перегрузке оборудования, т.к. доля условно-постоянных расходов имеет значительный удельный вес в себестоимости продукции.

В случае перегрузки одной группы оборудования в каком-либо плановом периоде часть работ может быть передана на другие участки или другие цеха. Приобретение нового оборудования не всегда целесообразно, т.к. ведет к значительным капитальным вложениям.

При определении числа единиц имеющегося оборудования должно учитываться его выбытие в следствие физического и морального износа и установка нового оборудования. При этом рассчитываются следующие показатели:

1. Коэффициент сменности работы оборудования:

q_c = t_c/N , q_c = t_cч/t_мсч

t_c – фактически отработанное число станко (машино) смен за сутки

N – общее количество наличных станков (машин) в парке

t_cч – фактическое число отработанных станко-часов за сутки

t_мсч – максимально возможное число станко-часов в одну смену

2. Интегральный коэффициент использования оборудования:

К_Σ = К_э*К_и , К_э = Ф_ф/Ф_э , К_и = В_ф/В_п

К_э – коэффициент интенсивной нагрузки

Ф_ф – время фактической работы оборудования

Ф_э – плановый (эффективный) фонд времени работы оборудования

К_и – коэффициент интенсивной нагрузки оборудования

В_ф – фактический объем выпуска продукции в единицу времени, штук

В_п – норма выработки продукции за этот же период

3. Интегральный коэффициент использования производственных площадей:

q_Σ = q_s*q_su , q_s = Д_р*n/365*n_o , q_su = S_э/S

q_s – коэффициент экстенсивного использования общей производственной площади

Д_р – число рабочих дней в году

n- плановая (фактическая) число рабочих часов в сутки

n_o – оптимальное (нормативное или проектное ) число рабочих часов в сутки

q_su – коэффициент интенсивного использования производственных площадей

S_э – размер эффективно используемой рабочей производственной площади, занятой непосредственно пол оборудование, формовку, сборку, охлаждение и т.д., м²

S –вся промышленно производственная площадь участка

№2 Особенности распределения производственной программы по календарным отрезкам и цехам различных типов производства

В единичном производстве программное задание подразделениям и календарным отрезкам времени распределяется по средствам разработки цикловых и сетевых графиков, отображающих сложный процесс производства заказа по времени.

Излишняя детализация графиков приводит к трудностям при согласовании всех заказов по времени, поэтому работы графика укрупняются по методу «обобщенных операций», выполняемых на группе однотипного оборудования.

В серийном производстве распределение производственной программы по календарным отрезкам времени и подразделениям зависит от принятой системы ОП.

При комплектной системе на основании времени опережения для сборочных цехов программа распределения по комплектовочным номерам изделий, для обрабатывающих и заготовительных цехов – по комплектовочным номерам комплектов деталей.

При условно-комплектной системе всем цехам планируется к выпуска один номер условного изделия, чтобы связать все производственные подразделения единым планом в производственном отделе разрабатывается график пропорциональности с условной планово-учетной единицей. По графику можно видеть степень отставания или опережения каждого подразделения на число сутко-позиций.

В массовом производстве распределение производственной программы ведется в порядке обратном ходу ТП. За один и тот же отрезок времени (час, такт, смену и т.д.) на различных стадиях производственного процесса должно быть изготовлено столько комплектов деталей, сборочных единиц, сколько тот же отрезок времени должно быть выпущено готовых изделий.

№3

Исходные данные задачи оптимального распределения. Постановка задачи:

Для выпуска изделий R-того наименования в S месяце года, детали должны быть запущены в обработку и выпущены в предшествующие месяцы. Детали j- того наименования в 1-м по ходу технологического процесса цехе должны быть выпущены за rj месяцев до начала выпуска изделий, в которые они входят. Величина rj равна опережению выпуска j-той детали для 1-го цеха Овj1, выражается в месяцах:

rj = Овj1/Др, где

Др – среднее число рабочих дней в месяце; Овj1 – максимальное (расчётное) опережение выпуска в 1-м по ходу тех. процессе, в цехе изготовления партий деталей j-го наименования.

Изделия R-го наименования должны (могут) выпускаться как в начале, так и в конце месяца.

Вседетали для них должны быть выпущены заранее к началу месяца. Этим завышается опережение выпуска и создаётся большая гарантия бесперебойной сборки и выпуска изделий. Наиболее ранний выпуск деталей для изделий r-го наименования должен начинаться за lк месяцев до начала выпуска изделий. Значение lк определяется по максимальному значению rj:

Lк = mах rj, где

j- множество деталей, принадлежащих изделию R-го наименования.

В S-м месяце года нужно обработать детали j-го наименования, идущие на выпуск в S+1 месяце, и последующих месяцах, вплоть до S+ry.

Число деталей, необходимых для выпуска изделий в этих месяцах, обозначим соответственно Хкs+1, Хкs+2……..

Детали, идущие на выпуск в S+1 месяце должны находиться в стадии обработки, соответствующей rj месяцу.

Обозначим трудоёмкость изготовления деталей в rj месяце через tj rj -1,

Tj rj – 2,………

Общая трудоёмкость деталей, идущих на выпуск изделий в S+1месяце и во всех последующих месяцах составит:

Tjrj Хкs+1 + tjrj -1 + ……..+tjrj Хкs+j = Σtjrj-b Хкs+1+и

Трудоёмкость по изделиям всех наименований равна:

Σ Σ tк lк-и Хкs+1+и, где

Tк lк-и – трудоёмкость всех деталей к-го изделия, соответствующая lк-и месяцу опережения выпуска по к-тому изделию.

Математическая постановка задачи:

Целевая функция и 6 ограничений.

Целевая функция:

Σ Σ (Сi′ Yis + Ci″ Zis) min

Ограничения:

1. Σ Σ tкi, lк-и Хrы+1-и + Yis – Zis = Фэis

2. Σ CкХкs = Cтов/12, S = 1,12

3. Σ ПкХкs = П/12, S = 1,12 – ограничение по прибыли

4. 0 <= Хкs <= Хкs+1, S = 1,11 К = 1,к

5. Хкs <= N – ΣХки, S = 1,12, К = 1,к

6. уis, Zis>=0, i = 1, m, S = 1,12.

Здесь:

m- число групп производственного оборудования на предприятии;

Сi′, Сi″ - потери при недогрузке и перегрузке i-той группы оборудования, отнесённые к 1-у часу работы соответственно;

Yis, Zis – недогрузка и перегрузка i-той группы оборудования в s-м месяце, в часах на месяц;

К – число наименований изделий, подлежащих выпуску за год;

tкi lкi – трудоёмкость всех деталей изделия R-го наименования, обрабатываемых на i-той группе оборудования и приходящиеся на lк-и тый месяц опережения выпуска;

Фэis - эффективный фонд работы i-той группы оборудования в s-том месяце;

Ск – цена изделия R-го наименования;

Хкs – переменная, означающая число изделий R-го наименования, подлежащих выпуску в s-том месяце;

Стов – годовой выпуск товарной продукции;

Пк – прибыль, получаемая при выпуске 1-го изделия R-го наименования;

П – прибыль, получаемая при выпуске всех изделий, согласно годовой производственной программе;

Nк – заданное число выпускаемых изделий R-го наименования, согласно годовой производственной программе.

В потери от недогрузки должны включаться:

- доплаты рабочих за простои и использование их по более низкой квалификации;

- амортизационные отчисления;

- плата за фонды за время простоя оборудования;

- увеличение условно-постоянных косвенных расходов из-за недовыпуска продукции.

В потери от перегрузки должны включаться:

- доплаты рабочим за работу сверхурочно, в выходные и праздничные дни, а так же в ночное время.