9. Расчёт технико-экономических показателей

Наиболее выгодным признаётся тот вариант обработки у которого величина затрат на единицу продукции будет минимальна. Для определения этого варианта найдём приведенные часовые затраты на рабочих местах по формуле:

(9.1)

где: С_П.З. – приведенные часовые затраты на единицу продукции.

С_З –основная и дополнительная заработная плата с учётом начислением на социальное страхование.

С_Ч.З. – практические часовые затраты по эксплуатации рабочего места.

Е_Н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений.

К_с – удельные капитальные вложения в станок.

К_Н – удельные капитальные вложения в здание.

М – количество станков обслуживаемых одним рабочим; М=1

(9.2)

где: С_Т.Ф. – часовая тарифная ставка, станочника соответствующего разряда. Принимаем станочника 4 разряда. С_Т.Ф. =4300 руб/ч.

К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К=1

(9.3)

где: – практические часовые затраты на базовом рабочем месте; = 500 руб/ч.

К_М – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше затрат на базовом рабочем месте.

Удельные капитальные вложения в станок и в здание для серийного производства определяются по формулам:

(9.4), (9.5)

где: Ц – первоначальная балансовая стоимость станка.

Ф_д – действительный фонд времени работы станка.

η_з – коэффициент загрузки станка

Ф_д=4015 часов; η_з = 0,8

F – производственная площадь занимаемая станком с учётом проходов.

25000 – средняя стоимость здания приходящаяся на 1 м² производственной площади

Ц=Р*1,1 (9.6)

где:

Р- оптовая цена станка по прейскуранту

1,1 – коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж станка.

F=f*K_f (9.7)

f– площадь станка в плане.

K_f – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды и т.д.

Технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле:

(9.8)

Таблица 9.1

Характеристика станков

Наименование станка	Номер операции	Модель	Р,руб./ч, *1000	Габариты ВхН, мм	КМ
Токарно-винторезный	010,015,020,025	16К20	5450	2505х1190	1,3
Фрезерно-центровальный	005,030	МР-71М	7040	3140х1630	1,5
Круглошлифовальный	035,040,050,055	3М151	11600	4605х2450	1,8
Шпоночно-фрезерный	045	6Д-92	4730	1995х1115	1,5
Зубохонинговальный	060	5В913	11750	2160х1600	1,5

Определяем приведенные часовые затраты и полученные данные сводим в табл. 9.2:

Таблица 9.2

Приведенные часовые затраты

Номер Операции	ТШ-К, мин	СЧ.З.i, руб/ч	KC.i, руб/ч	KЗ.i, руб/ч	EH,	СП.З.i, руб/ч
005	1,59	750	241095,9	11950,97	0,15	50145,03
010	7,7	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
015	3,79	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
020	3,34	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
025	2,94	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
030	67,28	750	241095,9	11950,97	0,15	50145,03
035	1,53	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
040	1,53	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
045	4,14	750	161986,3	6059,688	0,15	37394,9
050	1,53	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
055	1,53	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
060	7,14	750	402397,3	9414,695	0,15	73959,79

Рассчитаем Т₀, Т_шт-к, С₀ для двух вариантов получения заготовки: штамповки и проката.

Целесообразность метода получения заготовок определяется, помимо отмеченного, с учётом стоимости их черновой обработки С (см. формулу 9.8).

(9.9)

где

Т₀ – основное технологическое время, мин

l – расчётная длина обрабатываемой поверхности, мм

(9.10)

где

l₀ – длина обрабатываемой детали по чертежу, мм

l_вр – длина пути врезания (1–3 мм)

l_р – длина пути перебега (0–2 мм)

і – число проходов (всегда целое число)

(9.11)

где

D – диаметр на обработку, мм

d – диаметр после обработки, мм

t – глубина резания, мм (при черновой обработке t до 3 мм)

n – частота вращения детали (инструмента), мин^-1 (для точения и фрезерования принимать n=400 мин^-1, для сверления и зенкерования n=200 мин^-1)

S – подача, мм/об (для токарных и фрезерных работ S=0,25 мм/об, для сверления и зенкерования S=0,8 мм/об). При подрезке торцов на токарных станках S=0,5 мм/об.

Вариант 1. Прокат

005: Т₀₁= (70+2+3)/(400*0,25)=0,75 мин

010: Т₀₂=(12+1)*7+(3+1)*8+(60+1)*2+(50+1)*7/(400*0,25)=6,02 мин

015: Т₀₃=(30+1)*9+(12+1)*7+(3+1)*8+(30+1)*5/(400*0,25)=5,57 мин

Вариант 2. Штамповка

005: Т₀₁= (34+2+3)*1/(400*0,25)=0,39 мин

010: Т₀₂=[((12+1)+(3+1)+(60+1)+(50+1))*1]+[(2,5+18,5+16+5)*1]/

(400*0,25)=1,71 мин

015: Т₀₃=[((30+1)+(12+1)+(3+1)+(30+1))*1]+[(5+2,5+7,5)*1]/

(400*0,25)=0,94 мин

Определяем Т_шт-к, С₀ и полученные данные сводим в табл. 9.3

Таблица 9.3

Стоимость черновой обработки

Определяем технологическую себестоимость С₀ и сводим результаты в табл. 9.4

Таблица 9.4

Технологическая себестоимость

Операция	СП.З.i, руб/ч	Вариант получения заготовки
		Прокат				Штамповка
		Т0, мин	φк	Тшт-к, мин	С, руб.	Т0, мин	φк	Тшт-к, мин	С, руб.
005	50145,03	0,75	1,84	1,38	1153,336	0,39	1,84	0,72	601,7403
010	41302,66	6,02	2,14	12,88	8866,305	1,71	2,14	3,66	2519,462
015	41302,66	5,57	2,14	11,92	8205,462	0,94	2,14	2,01	1383,639
Суммарное значение					18225,103				4504,8413

Показатели	Вариант получения заготовки
	Прокат	Штамповка
Стоимость заготовки S, руб	778,76	2285,85
Стоимость черновой обработки С, руб	18225,103	4504,8413
Технологическая себестоимость, руб. С0= S+С	19003,863	6790,6913

Следовательно экономически целесообразно применять в качестве заготовки вариант 2 ( штамповка). При этом экономический эффект на заданную годовую программу составит:

Э=(С₀₁- С₀₁)*N (9.12)

Э=(19003,863-6790,6913)*15000=1,84*10⁸ руб.

Определяем максимальное количество рабочих:

(9.13)

(количество полных ставок заработных плат)

Число наладчиков на участке:

(9.14)

Принимаем Н=1 чел.

Годовой фонд зарплаты станочников и наладчиков определяется как сумма годовых фондов зарплаты по отдельным операциям:

, где (9.15)

_(9.16)

Для удобства расчета годового фонда зарплаты составим табл. 9.5

Таблица 9.5

Определение фонда заработной платы.

Номер операции	SЗ.i,руб/ч	Tшт-кi, мин	ФЗ.i, руб
005	2285,85	1,59	2120125,9
010	2285,85	7,7	10267276,2
015	2285,85	3,79	5053633,4
020	2285,85	3,34	4452915,8
025	2285,85	2,94	3920232,7
030	2285,85	67,28	89711993
035	2285,85	1,53	2040121,2
040	2285,85	1,53	2040121,2
045	2285,85	4,14	5520327,7
050	2285,85	1,53	2040121,2
055	2285,85	1,53	2040121,2
060	2285,85	7,14	9520565,2
Итого:		104,04	138727554,7

Среднемесячная зарплата рабочих:

руб. (9.17)

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости:

В=С_т*Nг=6790,69*15000=101,7 млн. руб. (9.18)

Трудоемкость годовой программы:

ч (9.19)

Годовой выпуск продукции на одного рабочего:

Г=В/R=101,7/33=3,08млн. руб. (9.20)

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса сведем в итоговую таблицу 9.6.

Таблица 9.6

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса.

Наименование показателя	Величина показателя
Наименование и номер детали	Вал-шестерня
Годовой объем выпуска деталей NГ, шт	35000
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования FЭ, ч	4055
Эффективный годовой фонд времени рабочего FР, ч	1860
Число смен работы i	2
Масса готовой детали q, кг	15,25
Масса заготовки Q, кг	26,53
Коэффициент использования материала заготовки КU	0,76
Стоимость заготовки SЗАГ, руб	2285,85
Себестоимость мех. обработки детали ΣСOi, руб	4504,84
Технологическая себестоимость детали СТ, руб	6790,69
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости В, млн.руб	101,7
Основное время по операциям ΣТOi, мин	74,38
Штучно-калькуляционное время по операциям ΣТШ-К I, мин	104,04
Трудоемкость годовой программы выпуска деталей ТГ, часов	10334
Количество единиц производственного оборудования ΣmПРi, шт.	8
Число рабочих-станочников на две смены, R	6
Число наладчиков на две смены, Н	1
Годовой фонд зарплаты, млн. руб.	138,727
Среднемесячная зарплата рабочих, тыс. руб	340,0185
Годовой выпуск продукции на одного рабочего млн. руб.	3,08