- •3. Домішки у вуглецевих сталях; їх вплив на якість сталі.
- •4. Класифікація, маркування і призначення вуглецевих сталей.
- •5. Сірі чавуни: класи, призначення, маркування.
- •6. Механічні властивості металів та сплавів.
- •7. Суть і основні види термічної обробки.
- •8.Мартенситне перетворення аустеніту.
- •9. Основні різновиди відпуску сталей та їх температурні режими.
- •10. Відпал і нормалізація. Визначення; застосування.
- •11. Поверхневе гартування струмами високої частоти.
- •12. Об’ємне гартування сталі; охолоджувальні середовища.
- •13. Хіміко-термічна обробка сталі: сутність і основні стадії.
- •14. Цементація стальних виробів.
- •15. Азотування і нітроцементація сталі.
- •16. Легування сталі, легуючі елементи і їх дія.
- •17.Класифікація і маркування легованих сталей.
- •18.Конструкційні леговані сталі (поліпшувані, ресорно-пружинні, шарикопідшипникові).
- •19.Інструментальні вуглецеві, леговані, швидкорізальні сталі.
- •20.Металокерамічні тверді сплави.
- •21.Латунь: властивості, маркування, призначення.
- •22. Бронза: властивості, маркування, призначення.
- •23. Алюміній та його сплави: ковкі, де формівні, високоміцні, ливарні; призначення, маркування.
- •24. Матеріали, які використовують для виготовлення основних деталей машин.
- •«Основи обробки металів»
- •25.Основні методи обробки різанням. Види рухів у металорізальних верстатах.
- •26. Схема процесу різання.
- •27. Основні частини і елементи різця. Вплив кутів різця на процес різання.
- •28. Стружко утворення. Наріст.
- •29. Джерела тепловиділення при різанні. Рівняння теплового балансу.
- •30. Спрацювання різального інструменту. Стійкість інструменту.
- •31. Змащувально – охолоджуючі рідини і їх підведення в зону різання.
- •32.Основні інструментальні матеріали. Інструментальні сталі. Тверді сплави.
- •33.Мінералокераміка. Абразивні матеріали. Надтверді матеріали.
- •34.Пристрої для токарних верстатів.
- •35. Основні роботи, що виконуються на свердлильних верстатах. Типи свердел.
- •36. Спіральні свердла. Геометрія спіральних свердел.
- •37. Зенкери і їх геометрія.
- •38. Розвертки і їх геометрія.
- •39.Методи нарізання різьб.
- •40.Геометричні параметри циліндричної і торцевої фрез.
- •41. Стругання і довбання.
- •42. Протягання. Схеми різання при протяганні. Геометричні параметри протяжок.
- •43. Нарізання зубців зубчастих коліс. Методи копіювання та обкатування.
- •44.Зубодовбання.
- •45.Зубофрезерування.
- •46. Шліфування. Схеми шліфування.
- •47.Абразивний інструмент .Зернистість, звязка і твердість інструменту.
- •48.Фінішні методи обробки. Притирання,полірування.
- •49. Хонінгування. Суперфініш.
- •50.Зміцнювально-калібруючі методи пластичного деформування.
- •51.Зубошевінгування.
49. Хонінгування. Суперфініш.
При виготовленні важливих деталей для сучасних високошвидкісних і важко навантажених машин до якості обробки їх ставлять високі вимоги. В ряді випадків шліфування не відповідає цим вимогам, тому застосовують методи обробки, які забезпечували б більш високу якість поверхні. З таких методів найпоширенішими є хонінгування та суперфініш.
Хонінгуванням називають метод чистової обробки за допомогою дрібнозернистих абразивних брусків, які вставлені в спеціальний пристрій (хонінгувальну головку). Разом з нею вони здійснюють головний обертальний рух і поступальне переміщення вздовж осі, що є рухом подачі Хонінгувальна головка розсувна. Під дією пружин бруски в процесі роботи притискаються до оброблюваної поверхні. Застосовуючи хонінгування, можна зробити отвори з точністю ІТ7...ІТ6 і шорсткістю до Rа = 0,04, зменшити овальність і конусність до 5 мкм.
Суперфініш – це метод дуже тонкої чистової обробки з метою утворення особливо гладенької поверхні. Виконують його за допомогою двох дрібнозернистих абразивних брусків, поєднуючи обертальний та поступальний рухи вздовж осі оброблюваної деталі і коливальний (осцилюючий) рух брусків. Суперфінішна головка за допомогою встановлених у ній абразивних брусків знімає з деталі гребінці шорсткості, що залишилися від попередньої обробки. Роботу ведуть з інтенсивним змащенням. Коли в процесі обробки гребінці згладжуються, мастило утворює безперервну плівку, тиск бруска недостатній, щоб її прорвати, і різання припиняється. Суперфінішем досягають шорсткості поверхні Rа - 0,02.
50.Зміцнювально-калібруючі методи пластичного деформування.
Обробка заготовок методами пластичного поверхневого деформування відбувається без зняття стружки. Формотворні методи використовують для накочування різей у холодному стані з використанням:
плоских різцевих плашок, коли заготовку прокочують між плашками, на робочих поверхнях яких виконані розгортки профілю різі. Коли одна плашка прямолінійно переміщується відносно другої, заготовка котиться між ними і вдавлює профіль різі;
циліндричних роликів, коли вони обертаються в одному напрямку, а між ними находиться заготовка, то завдяки чому поступово формується висота різі.
Зубці коліс накочують за допомогою спеціальних накатників, як у холодному, так і в гарячому стані.
Шліци на волах накочують інструментом, профіль якого відповідає профілю впадин між шліцами. Інструмент заглиблюється в заготовку, обертаючись навколо своєї осі й переміщаючись уздовж заготовки.
Зміцнювально-калібрувальний метод ґрунтується на пластичному згладжуванні твердим роликом поверхневі мікро виступи, а твердість поверхневого шару підвищується завдяки наклепу.
Обробка металів з підвищеною твердістю застосовують алмазне вигладжування, коли алмаз напівсферичної поверхні загладжує мікро нерівності поверхні.
Метод калібрування полягає в проштовхуванні крізь оброблюваний отвір твердого інструмента (кулька або дорн), розмір якого дещо перевищує розмір отвору.