2.1.10 Расчет припусков

Расчёт припусков выполним для цилиндрической поверхности , а на остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски назначаем по ГОСТ 26645-85. При расчете использовался источник [8].

Рисунок 1.2.11 – Эскиз детали

Таблица 2.1.12 – Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки детали «Крышка» поверхности

Технологический переход	Элемент припуска, мкм					2z min, мкм	Расч. раз-р dp, мм	Доп. р-р δ, мкм	Предел. размер, мм		Предел. припуск, мм
	Rz		h	ρ	ε				dmin	dmax	2zmin	2zmax
Литье	600			112	–	–	142,287	4000	142	146	–	–
Точение черновое	50	50		6,7	150	2×712	140,863	1000	141	142	1	4
Точение чистовое	30	30		4,5	120	2×250	140,363	140	140,36	140,5	0,64	1,5
Шлифование	10	20		2,2	80	2×180	140,003	25	140,003	140,028	0,357	0,472
ИТОГО:											1,997	5,972

Технологический маршрут обработки поверхности состоит из трех операций: черновое, чистовое точение и шлифование.

Значение R_z и h характеризующие качество поверхности на первом технологическом переходе R_z1 + h₁ = 600 мкм.

Последующие значения будут равны:

R_z2 = 50 мкм; h₂ = 50 мкм

R_z3 = 30 мкм; h₃ = 30 мкм

R_z4 = 10 мкм; h₄ = 20 мкм

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определиться по формуле

; (2.1.29)

(10.2)

= 0,7×140=98 мм;

= 0,7×78=54,6мм.

Dк – удельная кривизна заготовок, [8 ,табл.4.29].

Остаточные пространственные отклонения:

после чернового обтачивания ₁=0,06×112=6,7 мкм

после чистового обтачивания ₂=0,04×112=4,5 мкм

Погрешность установки заготовки:

ε =

Для чернового точения: ε_з=150; ε_б=0;

ε = =150;

Для чистового точения: ε_з=120; ε_б=0;

ε = =120;

Для шлифования: ε_з=80; ε_б=0;

ε = =80;

Минимальное значение межоперационных припусков:

2z _min = 2( + h_i-1+ ) (2.1.31)

2z _min1 = 2(600+112) = 2×712 мкм.

2z _min2 = 2(50+50+ ) = 2×250 мкм.

2z _min3 = 2(30+30+ ) = 2×180 мкм.

Расчётный диаметр:

d_p4 = 140,003 мм;

d_p3 = 140,003 + 2×0,18 = 140,363 мм;

d_p2 = 140,141 + 2×0,250 = 140,863 мм;

d_p1 = 140,581 + 2×0,712 = 142,287 мм;

Наибольший предельный диаметр:

D _maxi = D_mini + δ_i (2.1.32)

D _max3 = 140,003 + 0,025 = 140,028 мм.

D _max2 = 140,36 + 0,14 = 140,5 мм.

D _max1 = 141 + 1 = 142 мм.

D _заг = 142 + 4 = 146 мм.

Предельные значения припусков:

2 = - (2.1.33)

2z _min1 = 142 – 141 = 1 мм;

2z _min2 = 141 – 140,36 = 0,64 мм;

2z _min3 = 140,36 – 140,003 = 0,357 мм.

2 = - (10.7)

2z _max1 = 146– 142 = 4 мм;

2z _max2 = 142 – 140,5 = 1,5 мм;

2z _max3 = 140,5 – 140,028 = 0,472 мм.

Определяем общий номинальный припуск:

где HD_з, HD_д – нижнее предельное отклонение размера заготовки и детали соответственно, мм.

Проверяем правильность выполнения расчетов:

Zо _max – Zо _min = d_з – d_д; (2.1.35)

2z max₁ − 2z min₁ = 4 – 1= 3 мм; δ₁− δ₂ = 4 – 1= 3 мм.

2z max₂ − 2z min₂ = 1,5 – 0,64 = 0,86 мм; δ₂ – δ₃ = 1 – 0,14 = 0,86 мм.

2z max₃ − 2z min₃ = 0,472– 0,357= 0,115 мм; δ₃ – δ₄ = 0,14 – 0,025= 0,115 мм.

Следовательно, расчёты выполнены верно.

Строим схему расположения операционных припусков и допусков.

Рисунок 1.2.12 – Схема расположения операционных припусков и допусков