2.1.5 Определение типа и организационной формы производства
Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о, который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест: Кзо ≤1 – массовое; 1<Кзо<10 – крупносерийное; 10<Кзо<20 – среднесерийное; 20<Кзо<40 – мелкосерийное производство
Так как Кз.о. отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжения рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства, то Кз.о. оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения из расчета на одну смену и определяется по формуле [9, с. 19]:
Кз.о.=По/Ря (2.1.5)
где По – суммарное число различных операций, шт;
Ря – явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции, чел.
Определяем количество станков по формуле
mр=N*Tшт./60*Fд*з.н. (2.1.6)
где N – годовая программа, шт.; N=3500 шт
Тшт. – штучное время на каждую операцию, мин;
Тшт.005=5,73мин;
Fд. – действительный годовой фонд времени, ч;
Fд. =4029 ч
з.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования
з.н.=0,8
Данные подставляем в формулу (2.1.6), получаем
Оп 005 mp=3500*5,73/60*4029*0,8=0,1.
Фактический коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:
з.ф.=mр/Р (2.1.7)
Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле
О=з.н./з.ф. (2.1.8)
Данные подставляем в формулу (2.1.8), получаем
Оп. 005 О=0,8/0,1=8
Все полученные результаты сводим в таблицу 2.1.9
Таблица 2.1.9 – Данные по заводскому технологическому процессу
-
Операция
Тшт., мин
mр
Р
з.ф.
О
005
5,73
0,1
1
0,1
8
010
7,26
0,13
1
0,13
6,15
015
7,85
0,14
1
0,14
5,63
020
7,28
0,13
1
0,13
6,06
025
6,8
0,12
1
0,12
6,7
030
5,4
0,1
1
0,1
8
035
14,76
0,27
1
0,27
2,96
040
2,07
0,04
1
0,04
20
045
11,4
0,2
1
0,2
4
Итого:
68,5
9
67,5
Подставляем все значения в формулу (2.1.5) , получаем
К з.о.=67,5 /9=7,5=8
Согласно ГОСТ 3.1119-83 –производство крупносерийное.
Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312—74 зависят от установленного порядка выполнения. Решение о целесообразности организации поточного производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и её загрузке на 65%…75%.
Заданный суточный выпуск изделий:
(2.1.9)
где Nr — годовой объем выпуска изделий, шт.; 254 — количество рабочих дней в году.
шт.
Суточная производительность поточной линии (шт.)
(2.1.10)
где Fc — суточный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы — 960 мин; Тср — средняя станкоемкость основных операций, мин; ηз — коэффициент загрузки оборудования.
Средняя станкоемкость операций (станко-мин)
(2.1.11)
где Т штi— штучное время основной i-й операции; n — количество основных операций (без учета операций типа снятия фасок, зачистки заусенцев и др.).
станко-минут.
шт.
Заданный
суточный выпуск изделий составляет
%,
что меньше суточной производительности
поточной линии при условии ее загрузки
на 65%…75%, применение однонаменклатурной
поточной линии нецелесообразно.
Применяем групповую форму организации
запуска изделий.
При групповой форме организации запуск изделий в производство осуществляется партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства.
1. Рассчитываем предельно допустимые параметры партии
(2.1.12)
(2.1.13)
где Fэ.м — эффективный месячный фонд времени участка, равный 10 560 мин;
n0 — число операций механической обработки по технологическому процессу;
kв — средний коэффициент выполнения норм по участку, равный 1,3;
∑Тi — суммарная трудоемкость технологического процесса, мин;
kм.о — коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени.
Для среднегабаритных сложных деталей принимается равным 1,5.
шт.;
шт.
Параметр n1 отражает производительность и уровень специализации рабочих мест на участке. С помощью параметра n2 учитывается и ограничивается объем незавершенного производства и связывания оборотных средств. Меньший из двух параметров обозначают nmin, а больший nmах Для дальнейшего расчета размера партии используется nmin. Параметр nmin может быть округлен в сторону увеличения до n’min, кратного размеру партии на сборочной стадии nсб.
n2= nmin =133,3 шт.;
n’min =134 шт.;
n1= nmах =225шт.
2.Определяем расчетную периодичность повторения партий деталей (дн.):
(2.1.14)
где Nм — месячная программа выпуска деталей:
Nм =Nг/12 (2.1.15)
дней.
3.Согласовываем расчетную периодичность повторения партий деталей с ее допустимыми нормативными значениями Iн:
Ближайшее большее значение Iн принимается к расчетному Iн = 22.
Рассчитываем размер партии согласно условию:
(2.1.16)
шт.
Принимаем N=146 шт.
Проверяем условие n’min<n< nmах; 133<146< 225
Условие выполняется. Размер партии определен, верно.