- •Тульский государственный университет
- •Зав. Кафедрой _______________ а.Н.Чуков оглавление
- •1. Основные требования по оформлению курсового проекта
- •1.1. Графическая часть
- •1.2. Пояснительная записка
- •Расчет припуска на механическую обработку
- •2. Методические указания по выполнению курсового проекта
- •2.1. Состав и рубрикация пояснительной записки
- •2.2. Исходные данные к курсовому проекту и их анализ
- •2.2.1. Описание и конструкторско-технологический анализ детали
- •2.2.2. Тип производства и программа выпуска
- •2.3. Выбор заготовки
- •2.4. Разработка маршрута технологического процесса изготовления детали
- •2.4.1. Выбор технологических баз
- •2.4.2. Разработка маршрута технологического процесса
- •2.5. Расчет припусков на механическую обработку, операционных размеров, размеров и массы заготовки
- •2.6. Проектирование станочных операций
- •2.6.1. Выбор оборудования
- •2.6.2. Выбор станочных приспособлений
- •2.6.3. Выбор режущих инструментов
- •2.6.4. Выбор вспомогательных инструментов
- •2.6.5. Выбор контрольно-измерительных средств
- •2.6.6. Назначение режимов резания
- •2.6.7. Техническое нормирование операций
- •2.6.8. Описание наладки на операцию
- •3. Защита курсового проекта
- •4. Библиографический список
- •5. Приложения
- •Форма титульного листа пояснительной записки
- •Пояснительная записка
- •Форма задания на курсовой проект
- •Задание
- •2. Выбор заготовки.
- •Разработка маршрута технологического процесса изготовления детали.
- •Примеры оформления графической части курсового проекта
2.6.5. Выбор контрольно-измерительных средств
Среди технологического оснащения важное место занимают средства для измерения и контроля качества заготовки после выполнения одной или группы технологических операций: контрольные приспособления и контрольно-измерительные инструменты. Выбор их зависит от типа производства, вида заготовки и программы выпуска, параметров и показателей, подлежащих контролю. Обязательными показателями процесса контроля являются точность и достоверность измерений, трудоемкость контроля и его стоимость, полнота, периодичность, продолжительность и др.
При выборе средств контроля рекомендуется максимально использовать типовые и стандартные средства технического контроля, такие, как предельные калибры (пробки и скобы), шаблоны разного вида и назначения, стандартные контрольные приспособления (контрольные центра, индикаторы и др.), эталоны шероховатости, а при необходимости применять специальную оснастку для контроля, приборы и специальные контрольные приспособления.
В пояснительной записке нужно кратко изложить главные принципы выбора контрольно-измерительных средств для рассматриваемой операции и дать обоснованный перечень необходимой для этого измерительной оснастки.
2.6.6. Назначение режимов резания
Оптимальные режимы резания обеспечивают наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции при требуемом качестве обработки.
Порядок назначения режима резания подробно изложен в соответствующих справочниках, нормативах и стандартах [15, 27, 29, 30, 35].
Полный расчет режимов резания на 2 – 3 характерных операции приводят в пояснительной записке и результаты выносят на лист наладки.
2.6.7. Техническое нормирование операций
Целью технического нормирования операций является установление технически обоснованных норм времени, которые являются важными исходными данными для экономических и организационных расчетов при проектировании участка механического цеха.
Штучное время операции
Tшт = Tо + Tв + Tорг + Tтех + Tотд,
где To - норма основного времени операции, определяемого суммированием основных времен всех технологических переходов операции, To=Toi;
Тв - норма вспомогательного времени операции, которое для операций на автоматизированных станках состоит из двух частей:
вспомогательного автоматического времени Тва, необходимого для выполнения вспомогательных, автоматически выполняемых перемещений исполнительных органов станка (позицирование, подвод и отвод инструментов, автоматическая смена инструментов и др.);
вспомогательного ручного времени Твр, расходуемого рабочим- оператором;
Торг—время организационного обслуживания рабочего места;
Ттех— время технического обслуживания рабочего места;
Тотд —время на отдых и личные потребности.
Оперативное время операции является суммой норм основного и неперекрываемого им вспомогательного времени:
Топ = То + Тв.
Каждый элемент нормы оперативного времени определяют расчетом или выбирают по нормативам.
Основное время рассчитывают на основании принятого режима резания для каждого технологического перехода по формуле
То = Lpacчi/(So.фnф),
где Lpacч- расчетная длина обработки, включающая размер обрабатываемой поверхности в направлении движения подачи, врезание и перебег, мм;
i — число рабочих ходов;
Sо.ф — принятая или фактическая подача, мм/об;
nф— принятая или фактическая частота вращения шпинделя, мин -1. Заметим, что Sо.ф nф = Vs - действительная скорость подачи, мм/мин. Для отдельных видов обработки пользуются машинным временем, которое определяют по формулам, приведенным в учебниках и справочниках.
Вспомогательное автоматическое время Тв.а устанавливают путем нормирования затрат времени на выполнение каждого элемента вспомогательных перемещений или действий. При этом используют данные о перемещении и данные из паспорта о скорости быстрых перемещений данного органа станка; в других случаях данные о времени, затрачиваемом на поворот головки или на смену инструмента, устанавливают по паспорту станка.
Вспомогательное ручное время Тв.р устанавливают по нормативам [28]. Основными его частями являются: время на установку и снятие заготовки Тв.у, время на управление станком Тв. уп, или время, связанное с операцией Тв.с.о, время на контрольные измерения Тв.изм, а при многостаночном обслуживании станков добавляется еще вспомогательное время на переходы от станка. к станку и на перемещение заготовок Тв. пер и вспомогательное время на активное наблюдение за процессом обработки Тв.н. Вспомогательное ручное время, установленное по нормативам, корректируется с помощью коэффициента, учитывающего серийность [28, с. 35, карта 1].
Время на организацию рабочего места предусматривает время на выполнение раскладки инструментов и уборки их, уход за рабочим местом в течение смены, уборку станка в конце смены и др. Норматив этого времени задается в процентах от оперативного времени [28].
Время на техническое обслуживание рабочего места предусматривает осмотр, опробование, регулировку, подналадку, смазку, чистку станка и др. и устанавливается по нормативу в процентах от оперативного времени [28].
Время на отдых и личные потребности рабочего тоже устанавливается по нормативу в процентах от оперативного времени [28].
В серийном производстве устанавливается штучно-калькуляционное время, которое учитывает подготовительно-заключительное время. Подготовительно-заключительное время Тп.з устанавливается по нормативам [28, с. 56 - 60, карты 11 - 13], которые предусматривают время на организационную подготовку оператора и рабочего места к обработке партии деталей и время на наладку станка, инструментов и приспособлений.
Подготовительно-заключительное время на одну деталь
Тп. з.шт = Тп.з/nд,
где nд—число деталей в партии.
Штучно-калькуляционное время
Тш.-к = Тш + Тп.-з/nд.