2. Порядок выполнения работы

1. Изучают конструкцию и принцип действия тормоза ТКТ-100.

2. Выполнят замеры геометрических параметров , , , , и конструкции тормоза, записывая их значения в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Результаты опытных замеров геометрических параметров тормоза

, мм	, мм	, мм	, мм	, мм	, град

3. По шкале 13 (рис. 4.1) устанавливают величину сжатия пружины 8 на 10 делений, что соответствует значению силы .

4. По формулам (4.3), (4.5) и (4.6) рассчитывают теоретические значения тормозного момента и нормального давления при заданной величине силы .

5. Выполняют эксперименты по определению времени свободного выбега и времени торможения вращающихся массивных дисков на лабораторной установке ДМ-38М для исследования тормоза ТКТ-100, схема которой представлена на рис. 4.2.

Рис. 4.2 Схема лабораторной установки ДМ-38М с тормозом ТКТ-100

В состав установки входят: электродвигатель 1, соединенный упругой втулочно-пальцевой муфтой 2 с валом 5, который свободно вращается на подшипниковых опорах качения. На конце вала закреплены массивные инерционные диски 6. Одна из полумуфт выполнена в виде тормозного шкива 3, расположенного между колодками тормоза ТКТ-100. Для определения времени с момента выключения электродвигателя до остановки вала при выключенном или включённом тормозе служит электронный секундомер.

6. Используя результаты испытаний, определяют экспериментальное значение тормозного момента по зависимости

, (4.7)

где - динамический момент сил инерции вращающихся деталей установки; - момент сопротивления вращению вала, зависящий от трения в подшипниковых опорах и аэродинамических потерь; - суммарный динамический момент инерции всех вращающихся деталей установки; - число инерционных дисков; - динамический момент инерции одного диска; - суммарный динамический момент инерции ротора электродвигателя, муфты, тормозного шкива и вала; и - угловые ускорения при равнозамедленном движении вала, соответственно, в режимах торможения и свободного выбега; - круговая частота вращения вала с дисками, равная номинальной частоте вращения вала электродвигателя.

7. При известном значении , используя формулу (4.5), проверяют прочность материала тормозных колодок.

3. Выводы

В выводах указывают основные результаты работы, сравнивают аналитически и экспериментально полученные значения тормозного момента и нормального давления на контактных поверхностях колодок тормоза, дают оценку корректности проведённых исследований.

4. Контрольные вопросы

1. Какое назначение имеют тормозные устройства?

2. В каком месте привода механизма грузоподъёмной машины, как привило устанавливают тормозное устройство?

3. К какому виду тормозных устройств относят тормоз ТКТ-100?

4. Какие элементы и устройства включает конструкция тормоза ТКТ-100?

5. Как работает тормоз ТКТ-100?

6. Каким образом теоретически рассчитывают тормозной момент?

7. Как определяют тормозной момент экспериментальным путём?

8. По какому условию проверяется прочность материала тормозных колодок?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5

Изучение конструкции кран-балки

и определение её основных параметров

Цель работы: изучить назначение и конструкцию кран-балки и определить её основные параметры.

Оборудование и инструменты: промышленный образец кран-балки, секундомер, штангенциркуль, рулетка.

1. Теоретические основы работы

Кран-балка относится к грузоподъёмным машинам с периодическим циклом работы и предназначена для подъёма и перемещения грузов в любую точку обслуживаемой производственной площади.

Конструктивно изучаемая кран-балка (рис. 5.1) представляет собой однобалочный передвижной подвесной кран мостовой типа, опорная металлоконструкция которого состоит из основной (мостовой) двутавровой балки 1 и двух концевых балок 2 с приводными 3 и холостыми 4 ходовыми колёсами. Пара приводных колёс на каждой концевой балке приводится в движение вдоль опорного рельсового пути 5 механизмом передвижения крана 6, Который включает в себя мотор-редуктор и муфту с тормозом. Роль механизмов подъёма груза и его перемещения вдоль моста в кран-балке играет передвижная подвесная электроталь 7 (см. – лабораторную работу № 3).

Рис. 5.1. Кран-балка

Кинематические схемы основных механизмов исследуемой кран-балки даны на рис. 5.2…5.4, где через обозначены числа зубьев зубчатых колёс редукторов 1, через - номинальные мощности электродвигателей; через - круговые частоты вращения их валов, через - диаметры ходовых колёс 2, через - диаметр грузового барабана 3 электротали с встроенным электродвигателем.

Рис. 5.2 Механизм передвижения кран-балки	Рис. 5.3 Механизм передвижения электротали
Рис. 5.4. Механизм подъёма груза

Основными параметрами кран-балок являются: грузоподъёмность ; высота подъёма груза ; длина моста ; скорость подъёма груза ; скорость перемещения электротали вдоль моста ; скорость передвижения машины вдоль рельсовых путей . Значения указанных технических характеристик кран-балок с грузоподъёмностью до 5 тонн указаны в табл. 5.1.

Таблица 5.1

Технические характеристики электрических подвесных

типовых однобалочных кранов [3]

, т	0,25	0,5	1,0	2,0	3,2	5,0
, м	6,0	6; 12; 18	6; 12; 18	6; 12; 18	6; 12; 18	6; 12; 18
, м	не более 15
, м/мин	8,0	8,0	8,0	8,0	8,0	8,0
, м/мин	-	20,0	20,0	20,0	20,0	20,0
, м/мин	32,0	32,0	32,0	32,0	32,0	32,0
механизма подъема груза, кВт	0,4	0,6	1,7	2,8	4,5	7,0
механизма передвижения тали, кВт	-	0,18	0,18	0,4	0,4	2х0,6
механизма передвижения крана, кВт	2х0,18	2х0,18	2х0,18	2х0,27	2х0,4	2х0,6
Режим работы	Средний

Прочность стального каната исследуемой электротали проверяют по условию

, (5.1)

где и - действительное и допускаемое значения коэффициентов запаса прочности канате; - разрывная нагрузка каната, определяемая по табл. 5.2 в зависимости от его типа и диаметра ; - максимальная сила натяжения каната при подъёме груза массой, равной грузоподъёмности электротали.

Таблица 5.2

Разрывная нагрузка каната типа ЛК-Р 6х19 ГОСТ 2688-80

, мм	9,9	11	12	13	14	15	16,5	18	19,5
, кН	48,85	62,85	71,75	81,25	98,95	114,5	139,0	160,0	191,0

Значение для исследуемой электротали с одинарным полиспастом рассчитывают [1] по формуле

, (5.2)

где - КПД подвижного блока полиспаста.

Теоретические значения скоростей , и при известных характеристиках соответствующих механизмов, приведённых на их кинематических схемах (рис. 4.2…4.4) можно рассчитать по зависимостям:

, (5.3)

, (5.4)

, (5.5)

где , и - общие передаточные отношения редукторов механизмов передвижения крана, передвижения тали и подъёма груза, которые легко рассчитываются при заданных на рисунках значениях чисел зубьев колёс соответствующих редукторов.