5.4.4. Fmea конструкции

Анализ возможности возникновения и влияния дефектов проводится до принятия решения о постановке продукции на производство. Работа проводится группой специалистов службы, которая несет ответственность за разработку продукции совместно со специалистами служб главного технолога, качества, ОТК, производственными подразделениями, или заводом-изготовителем. При проведении данной работы необходимо учитывать данные об эксплуатации продукции и результаты проведения испытаний.

Для блоков (узлов), поставляемых по кооперации, изделий и материалов ответственность за проведение FMEA несет поставщик, и он согласует результаты с потребителем.

При проведении FMEA фиксируются все случаи дефектов. На основе исходных материалов можно определить количественные и качественные показатели вероятности возникновения дефектов, провести текущую проверку способности качества выбранной конструкции и наметить необходимые мероприятия по улучшению. Сравнение вероятности возникновения дефекта с альтернативными решениями позволяет обнаружить слабые места проекта и рассматривать их критически с точки зрения влияния и качество продукции.

Методология проведения FMEA конструкции. Все потенциальные дефекты распределяются по значимости в соответствии с их последствиями. При проведение FMEA конструкции основанием для распределения служат численные значения следующих показателей:

- значения последствий дефекта для заказчика;

- вероятность возникновения дефекта;

- вероятность обнаружения дефекта.

Показатель значения последствий дефекта для заказчика S отражает влияние выявленного дефекта на заказчика. Он оценивается по шкале от 1 до 10 и может быть улучшен только путем изменения продукта или процесса.

Вероятность возникновения дефектов О ранжируется по шкале от 1 до 10. При оценки вероятности возникновения дефекта исходят из того, что причина дефекта и сам дефект не обнаружены до передачи продукции заказчику.

Вероятность обнаружения дефекта D до передачи продукции заказчику оценивается по шкале от 1 до 10 и означает возможность выявления дефекта обычными методами контроля.

Коэффициент приоритетности риска. Коэффициент приоритетности риска (RPN) – это итоговый показатель FMEA анализа. Он рассчитывается умножением полученных оценок S, O и D. Данный коэффициент показывает, в каком отношении находятся причины возникновения дефектов друг к другу. Выявленные причины с наибольшим показателем необходимо устранять в первую очередь.

5.4.5. Производственные технологии как объект управления на основе метода fmea процесса.

На основе произведенных работ по FMEA конструкции осуществляются работы по FMEA процесса. Целью FMEA процесса является анализ запланированного процесса производства для обеспечения всех требований по качеству. Методология проведения FMEA процесса аналогична проведению FMEA конструкции. При проведении FMEA конструкции возможные ошибки в технологических процессах принимаются в качестве причины определенного дефекта, а проведение FMEA процесса фиксируют эти ошибки в качестве возможного конечного дефекта и предусматривает проведение анализа для определения причины.

Проведение FMEA процесса. FMEA процесса проводится отделами: технологическими, производственными, ОТК, службой качества с привлечением производственных подразделений и заводов – изготовителей. Проведение FMEA процесса начинается на этапе планирования производства и оказывается целесообразным способом при обработке нового оборудования. При этом оборудование расценивается в качестве продукта.

Методология проведения FMEA процесса. Методология проведения FMEA процесса аналогична методике проведения FMEA конструкции.

- определяется перечень потенциальных дефектов;

- экспертным путем определяется значение показателей S,O,D и рассчитывается коэффициент приоритетности RPN риска;

- потенциальные дефекты, имеющие значение RPN выше установленного, относят к категории критических и по ним разрабатывают мероприятия. Критерии для определения границ ранжирования каждое предприятие устанавливает самостоятельно.

Контрольные вопрсы

1.Назовите основные методы инноваций технических решений.

2. Какой принцип заложен в основу функционально стоимостного анализа?

3. Почему бенчмаркинг является инструментом исследования лучшей практики работ?

4. Какова основная идея, заложенная в методе решения инновационных проблем QFD (развертывание функции качества)?

5. В чем различие в FMEA – конструкции и FMEA – процесса?

6. Почему на основе метода FMEA - процесса можно управлять производственными технологиями?