- •1. Атомно-кристаллическое строение металлов. Основные типы кристаллических решеток. Анизотропия. Полиморфизм.
- •2. Строение реальных кристаллических материалов. Дефекты кристаллического строения.
- •3. Теоретическая и реальная прочность. Пути повышения прочности металлов и сплавов.
- •4. Понятие о сплавах. Твердые растворы, механические смеси, химические соединения.
- •5. Экспериментальное построение диаграмм состояния.
- •6. Правила расшифровки диаграмм состояния двойных сплавов. Основные типы диаграмм состояния и их расшифровка.
- •7. Возможности термической обработки в связи с диаграммами состояния сплавов (диффузионный отжиг, отжиг для измельчения зерна, закалка, отпуск и старение).
- •8. Отжиг двойных сплавов. Виды и цели отжига.
- •9. Закалка двойных сплавов. Виды закалки (на пересыщенный твердый раствор, на мартенсит). Отпуск (старение).
- •10. Диаграмма состояния сплавов железо-цементит. Расшифровка, практическое применение.
- •11. Классификация сплавов по диаграмме железо-цементит (стали, чугуны). Маркировка углеродистых сталей, их классификация по структуре и назначению.
- •12. Чугуны (белые, серые, ковкие и высокопрочные). Маркировка, структура, свойства и применение чугунов.
- •13. Предварительная термическая обработка стальных заготовок (нормализация, отжиг).
- •14. Предварительная термическая обработка углеродистых инструментальных сталей.
- •15. Перегрев и пережог стали, их влияние на механические свойства стали.
- •16. Диаграмма изотермического распада переохлажденного аустенита (с-образные кривые). Критическая скорость закалки стали.
- •17. Окончательная термическая обработка стальных изделий (вал, пружина, инструмент).
- •19. Закалка сталей. Внутренние напряжения при закалке.
- •20. Закалочные среды. Способы закалки.
- •21 Дефекты при закалке сталей (закалка с перегревом, неполная закалка).
- •22. Отпуск закаленных углеродистых сталей. Виды и назначение отпуска. Влияние отпуска на структуру и механические свойства закаленной стали.
- •23. Основные характеристики прочности металлов при статистических нагрузках (σΒ, στ, δ, ψ). Ударная вязкость (kcu).
- •24. Прокаливаемость сталей. Влияние несквозной прокаливаемости на механические свойства сталей. Критический диаметр (Dкр). Метод торцовой закалки.
- •25. Термическая обработка конструкционных (изделие типа вал, шестерня) и рессорно-пружинных сталей с учетом прокаливаемости.
- •26. Легированные стали. Фазы, образуемые легирующими элементами в сплавах на основе железа. Влияние легирующих элементов на диаграмму изотермического распада аустенита и прокаливаемость.
- •27. Влияние легирующих элементов на критические точки железа и механические свойства феррита (нв, kcu).
- •28. Классификация легированных сталей по структуре, маркировка и области их применения.
- •29. Конструкционные легированные стали и их термообработка (цементуемые, улучшаемые. Рессорно-пружинные стали).
- •30. Дефекты легированных сталей (дендритная ликвация, отпускная хрупкость, флокены).
- •31. Коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали: хромистые (ферритный и мартенситный класс) и хромоникелевые (аустенитный класс). Маркировка, структура, свойства, области применения.
- •32. Термическая обработка коррозионно-стойких хромистых и хромоникелевых аустенитных сталей.
- •33. Межкристаллитная коррозия аустенитных нержавеющих сталей и способы ее ослабления.
- •34. Износостойкие стали, их термическая обработка, области применения.
- •35. Шарикоподшипниковые стали. Маркировка, термическая обработка.
- •36. Инструментальные легированные стали перлитного класса. Маркировка, термическая обработка.
- •37. Быстрорежущие стали и их термическая обработка. Маркировка, области применения.
- •38. Твердые сплавы. Марки. Применение.
- •39. Теплостойкость инструментальных углеродистых и легированных сталей и твердых сплавов.
- •40. Наклеп. Влияние степени наклепа на структуру и механические свойства стали.
- •41. Рекристаллизация. Размер зерна при рекристаллизации. Критическая степень наклепа.
- •42. Способы поверхностного упрочнения стальных изделий. Наклеп.
- •43. Поверхностная закалка сталей (твч), режим термической обработки.
- •44. Цементация. Виды цементации. Термическая обработка цементированных изделий.
- •45. Азотирование. Стали для азотирования.; режим термической обработки.
- •46. Цианирование сталей.
- •47. Диффузионная металлизация (алитирование, хромирование, силицирование, борирование).
- •48. Прочность металлов при высоких температурах. Понятие жаропрочности. Жаропрочные стали и сплавы, их области применения.
- •49. Длительная прочность и длительная пластичность металлов.
- •50. Ползучесть металлов. Кривые ползучести, скорость ползучести.
- •51. Релаксация напряжений в металлах.
21 Дефекты при закалке сталей (закалка с перегревом, неполная закалка).
Возможны следующие виды брака при закалке:
1) При закалке с температуры выше точки перекристаллизации, но ниже начала полиморфных превращений β-твердый раствор превратится в мартенсит, а в а-твердом растворе будет растворено избыточное количество М. то есть структура сплава будет состоять из пересыщенного α-твердого раствора и мартенсита. Эта операция называется неполной закалкой. Если речь идет о углеродистых сталях, то
2) При закалке с нагревом до температуры значительно выше 3, но ниже 4 (закалка с перегревом) происходит укрупнение зерен β-твердого раствора, и образующийся в результате закалки мартенсит будет крупноигольчатым. Оба вида брака исправляются проведением полной закалки с нагревом несколько выше температуры 3.
22. Отпуск закаленных углеродистых сталей. Виды и назначение отпуска. Влияние отпуска на структуру и механические свойства закаленной стали.
При закалке на мартенсит возникают остаточные напряжения (термические и структурные), которые могут с течением времени привести к изменениям размеров и формы готового изделия и даже его разрушению. Поэтому стали после закалки на мартенсит обязательно подвергают отпуску. При отпуске закалённой стати ее нагревают до температур, не превышающих AC1, с целью формирования структуры, обеспечивающей необходимые эксплуатационные свойства изделия и уменьшения или снятия внутренних закалочных напряжений. При этом мартенсит переходит к более устойчивому состоянию.
низкий отпуск - до 150-200 °С приводит к перераспределению углерода в решетке Fea и снижает остаточные напряжения при сохранении или незначительном снижении твёрдости; применяется для изделий, которые должны обладать высокой твердостью (инструмент, пары трения в машинах);
средний отпуск при 350-400 °С приводит к полному распаду мартенсита с образованием цементита, представляющего собой субмикроскопические частицы, распределенные с высокой плотностью в феррите. Такую структуру называют троститом. Тростит характеризуется высоким сопротивлением малым пластическим деформациям. Используется для пружинно-рессорных сталей.
высокий отпуск сталей (улучшение) при 550-650 °С вызывает коагуляцию (укрупнение) частиц цементита и уменьшение плотности распределения их в феррите. Эту структуру называют сорбитом. В результате высокого отпуска снижается сопротивление пластическим деформациям (предел текучести, твёрдость), и увеличиваются вязкость и пластичность. Закатка с высоким отпуском обеспечивает более высокие предел текучести и вязкость, повышается сопротивление стали зарождению и развитию трещин. Применяется для тяжелонагруженных деталей машин (валы, штоки, оси, шестерни, лопатки и др.).
23. Основные характеристики прочности металлов при статистических нагрузках (σΒ, στ, δ, ψ). Ударная вязкость (kcu).
Основными механическими свойствами являются прочность, упругость, вязкость, твердость. Рассмотрим основные характеристики при статическом нагружении (нагрузка на образец возрастает медленно и плавно).
Прочность – способность материала сопротивляться деформациям и разрушению.
Испытания проводятся на специальных машинах, которые записывают диаграмму растяжения, выражающую зависимость удлинения образца ∆l (мм) от действующей нагрузки Р, т.е. ∆l=f(P).
Но для получения данных по механическим свойствам перестраивают: зависимость относительного удлинения ∆l от напряжения δ
Участок оа на диаграмме соответствует упругой деформации материала, когда соблюдается закон Гука. Напряжение, соответствующее упругой предельной деформации в точке а, называется пределом пропорциональности.
Предел пропорциональности (σпц) – максимальное напряжение, до которого сохраняется линейная зависимость между деформацией и напряжением: σпц=Pпц/F0.
При напряжениях выше предела пропорциональности происходит равномерная пластическая деформация (удлинение или сужение сечения).
Каждому напряжению соответствует остаточное удлинение, которое получаем проведением из соответствующей точки диаграммы растяжения линии параллельной оа.
Предел текучести характеризует сопротивление материала небольшим пластическим деформациям. Физический предел текучести (σт) – это напряжение, при котором происходит увеличение деформации при постоянной нагрузке (наличие горизонтальной площадки на диаграмме растяжения). Используется для очень пластичных материалов. σт= Pm/F0.
Но основная часть металлов и сплавов не имеет площадки текучести.
Предел прочности (σв)– напряжение, соответствующее максимальной нагрузке, которую выдерживает образец до разрушения (временное сопротивление разрыву). σв=Pв/F0.
Образование шейки характерно для пластичных материалов, которые имеют диаграмму растяжения с максимумом.
Пластичность –– способность материала к пластической деформации, т.е. способность получать остаточное изменение формы и размеров без нарушения сплошности.
1) относительное удлинения. (δ) δ=((lk-l0)/l0)*100% = (∆lост/l0)*100%
L0и lk– начальная и конечная длина образца, ∆lост– абсолютное удлинение образца.
2) относительное сужение ψ=((F0-Fk)/F0)*100%
F0- начальная площадь поперечного сечения; Fk-площадь поперечного сечения в шейке после разрыва.
Ударная вязкость — способность материала поглощать механическую энергию в процессе деформации и разрушения под действием ударной нагрузки, характеризует возможности материала по быстрому поглощению энергии. Обычно оценивается работой, необходимой для деформации и разрушения призматического образца с односторонним поперечным надрезом при испытании на ударный изгиб, условно отнесённой к сечению образца в основании надреза (дж/м 2, нм/м 2, кгс×м/см 2); обозначается символом ан.