- •Лекция №1.
- •Раздел 1. Технология переработки пластмасс и получение изделий из них.
- •Тема 1.1. Введение. Предмет, задачи и место дисциплины в подготовке инженеров. Современное состояние отраслей производства и переработки пластмасс.
- •1.1. Введение.
- •1.1.1. Предмет, задачи и место дисциплины в подготовке инженеров.
- •1.1.2. Современное состояние отрасли производства и переработки пластмасс.
- •1.2. Классификация методов формования при переработке пластмасс
- •2.1. Экструзия.
- •2.1. Основные понятия экструзии.
- •2.1.1. Оборудование.
- •2.1.2. Особенности переработки экструзией.
- •2.1.3. Технические характеристики экструдера. Типы экструдеров.
- •2.1.4. Движение полимера в экструдере.
- •2.4.1. Общие сведения
- •2.4.2. Технологические зоны экструдера.
- •Тема 2.1. (продолжение).
- •2.4.3. Связь процессов в экструдере с термомеханической кривой.
- •2.5. Производительность экструдера.
- •2.5.1. Потоки расплава в зоне дозирования
- •2.5.2. Течение расплава через сетки и формующую оснастку.
- •2.5.3. Работа экструдера в сочетании с головкой.
- •2.5.4. Влияние различных параметров на процесс экструзии.
- •2.2.1. Экструзионно-выдувное формование.
- •2.2.1. Общие сведения.
- •2.2.2.. Технологическая схема экструзионно-выдувного формования
- •- Плавление гранул и гомогенизация расплава.
- •- Выдавливание трубчатой заготовки.
- •- Смыкание формы и формование изделия.
- •- Охлаждение изделия.
- •- Раскрытие формы и извлечение изделия.
- •2.2.2. Литье с раздувом.
- •2.2.2.1. Общие сведения.
- •Технологическая схема литья с раздувом
- •- Гомогенизация и дозирование расплава
- •- Впрыск расплава и выдувание изделия
- •Тема 2.3. Технология формования изделий из пластмасс методом литья под давлением. Литье под давлением. Суть технологии.
- •Технологический процесс литья под давлением
- •1. Плавление, гомогенизация и дозирование расплава
- •2. Смыкание формы и подвод узла впрыска
- •3. Впрыск расплава
- •4 Выдержка под давлением
- •5. Охлаждение изделия
- •6 Раскрытие формы и извлечение изделия
- •Разновидности литья под давлением
- •Интрузия
- •Специальные виды литья под давлением
- •Виды брака при литье под давлением и методы их устранения
- •Каландрование Сущность метода
- •Операции процесса каландрования
- •- Смешение компонентов и нагревание композиции
- •- Формование полотна
- •- Охлаждение
- •- Намотка полотна
- •Раздел 3. Технология переработки олигомеров и композиций на их основе.
- •Тема 3.1. Технология формования изделий из пластмасс методом прессования. Сущность технологии
- •Операции процесса прямого (компрессионного) прессования
- •1. Предварительное нагревание материала
- •2 Загрузка материала
- •3 Смыкание пресс-формы
- •4 Подпрессовка
- •5 Выдержка под давлением
- •6 Отверждение
- •7 Размыкание пресс-формы
- •8 Очистка пресс-формы
- •Влияние основных технологических параметров на процесс компрессионного прессования и качество изделий
- •5.5. Литьевое прессование
- •5.6. Операции процесса литьевого прессования
- •Термоформование Разновидности методов и особенности технологии
- •Теория метода
- •Вакуум- и пневмоформование
- •Разновидности пневмовакуум-формования
- •Операции процесса пневмовакуум-формования
- •Штамповка
- Охлаждение изделия.
Стадия охлаждения начинается с момента контакта заготовки с поверхностью охлаждаемой формы и заканчивается после охлаждения наиболее толстых участков изделия, примыкающих к горловине или днищу. Преждевременное извлечение изделий сопровождается размягчением соседних с горловиной участков и их необратимым деформированием.
Основным фактором на этой стадии является температура формы. Она не только отражается на качестве готовых изделий, но и определяет производительность процесса, так как охлаждение составляет от 50 до 75 % времени цикла формования. Поэтому широко используют интенсивное охлаждение форм различными хладагентами, подачу в полость изделия охлажденного воздуха, водяного тумана, жидкого азота и углекислоты. Однако охлаждение формы ниже 0-5 °С нецелесообразно из-за опасности ухудшения качества поверхности готовых изделий вследствие образования конденсата на поверхности формы.
Время охлаждения можно сократить понижением температуры расплава (может сопровождаться ухудшением качества поверхности готовых изделий) и повышением давления воздуха, что способствует улучшению теплоотдачи от изделия к стенке формы.
В результате охлаждения изделий их объем уменьшается вследствие естественной усадки. Наибольшая усадка наблюдается в диаметральном направлении, поскольку здесь развивается максимальная деформация при формовании изделия. Для получения выдувных изделий с одинаковой усадкой в продольном и поперечном направлениях необходимо, чтобы степень вытяжки была равна коэффициенту раздува.
- Раскрытие формы и извлечение изделия.
Форма раскрывается с помощью узла смыкания. Перед раскрытием формы из горловины изделия вынимается ниппель, а при автоматическом режиме одновременно отрываются приливы.
Изделия из раскрытой формы извлекаются под действием собственного веса, а в тех случаях, когда на боковых стенках возникают большие усилия, применяются толкатели (рис. 6.17). Вместо толкателей можно использовать сжатый воздух, который подается в форму через воздушные каналы в боковой стенке. При извлечении изделий толкателем в момент раскрытия формы 4 (рис. 6.17) выступающая часть толкателей 2 упирается в неподвижную плиту 5 и они останавливаются, а полуформа продолжает двигаться дальше, как бы отделяясь от изделия 3. Толкатель и изделие в момент выталкивания неподвижны, а форма относительно них перемещается. Приливы 1 выталкиваются толкателями одновременно с изделием.
|
|
Рис. 6.17. Извлечение изделия и приливов с помощью толкателей: 1 — приливы; 2 — толкатели; 3 — изделие; 4 — форма; 5 — неподвижная плита. |
Рис.6.18. Способ отделения прилива от изделия: 1 и 5 —левая и правая полуформы; 2 —толкатель; 3 — бобышка; 4 —прилив.
|
Чтобы оторвать изделие от прилива, на плоскости разъема формы предусматривают замок (рис. 6.18). При смыкании формы избыток материала затекает в отверстие с обратным конусом и после охлаждения там образуется удерживающая бобышка 3. В момент раскрытия формы прилив 4 остается на полуформе 1, а изделие движется вместе со второй полуформой 5. В результате прилив 4 отрывается от изделия. При последующем движении левой полуформы 1, толкатель 2, упирается в ограничитель и бобышка 3 прилива выталкивается из гнезда. Применение подобных приспособлений снижает трудоемкость и исключает ручные операции по доработке изделий. Для отделения приливов от изделия перед раскрытием формы можно также использовать специальные захваты.
Лекция №4 (продолжение)