2. Организация деятельности толкающей производственной системы

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего звена не заказываются.

Материальный поток как бы выталкивается из предыдущего технологического звена.

На практике реализуются различные варианты толкающих систем. Наибольшее распространение получили системы MRP, т.е. планирование материальных ресурсов. Эта информационная система для своевременного осуществления заказов и планирования резервов.

Как правило, функционирование MRP компьютеризировано.

Однако отождествлять данную систему с конкретной компьютерной программой, некорректно. Входными параметрами MRP являются:

1. Список материалов, определяющих состав конечного продукта

2. Контрольный график, определяющий сколько потребуется конечного продукта и когда

3. Файл информации о производственных ресурсах, который указывает количество наличных запасов.

Контрольный график определяет вид конечного продукта, его количество и срок производства.

Он делит плановый период на последовательность временных интервалов, которые чаще всего измеряются в неделях. Однако не обязательно, чтобы интервалы были одинаковой длины. Важно, чтобы контрольный график покрывал общий период времени, необходимый для производства конечного продукта.

Продолжительность этого периода равна суммарному времени, необходимому для каждой последовательной фазы производственного процесса.

Начальный вариант графика может оказаться невыполнимым исходя из ограниченных возможностей производственной системы. Пользуясь только одним контрольным графиком, система MRP не может определить, выполним ли он. Если вариант графика не реален, то можно принять решение о увеличении производственной мощности за счет сверхурочной работы или субподряда. Либо необходимо пересмотреть график.

В любом случае, вариант графика пропускают через систему MRP, пока не добьются реального плана.

Стабильность краткосрочных производственных планов продолжительностью до 6 месяцев очень важна, т.к. без нее количественные или временные изменения могут сделать планы материальных потребностей производства совершенно бесполезными.

Например, фирма может определить временные барьеры – 4, 8 и 12 недель. При этом ближний барьер является наиболее ограничивающим, а дальний – наименее ограничивающим.

После 12 недели разрешаются любые изменения. С 8 по 12 неделю может допускаться замена одного конечного продукта на другой, при условии, что все компоненты имеются в наличии и не страдает план производства.

С 4 по 8 неделю факт фиксирован, но небольшие изменения допустимы. В течение первых 4 недель план заморожен и изменения не допускаются.

Список материалов. Содержит перечень всех узлов, подузлов, деталей и сырьевых материалов, необходимых для производства одной единицы конечного продукта. Каждый конечный продукт имеет свой список материалов.

Перечень список материала является иерархическим. Он показывает количество каждого элемента, необходимого для завершения одной единицы изделия на каждом последующем уровне сборки. Используя эти данные можно определить количество всех компонентов, необходимых для сборки продукта. Если компонент встречается в структуре продукта несколько раз, то его общее количество является суммированным по всем позициям. Для определения общего количества компонентов, размер партии, умноженный на количество компонентов, встречающихся в одном продукте.

Когда производственные потребности высчитываются в системе МРП, дерево структуры продукта изучается уровень за уровнем, начиная с вершины. Если компонент встречается более чем на одном уровне, его необходимое общее количество уже нельзя определить, пока не будут просмотрены все уровни. Это делает вычисления более громоздкими.

Иногда для увеличения эффективности используется упрощение, а именно кодирование по нижнему уровню, которое включает реструктуризацию списка материалов таким образом, чтобы все элементы списка материалов группировались на том низшем уровне, где они появляются.

При составлении списка материалов, необходимо помнить, что любой компонент структуры всегда может быть опушен на тот низший уровень иерархии, на котором он впервые встречается.

Если по какой-то причине имеются исключения, то такому элементу надо дать другое имя. Каждое имя представляет собой уникальный набор необходимых компонентов независимо от того, где данный элемент появляется в структуре продукта.

Файл данных о МПЗ. Используется для хранения информации о состоянии каждого компонента в определенный период времени. Он включает данные по общей потребности, графику поступлений, ожидаемой величине наличных запасов, сведения об изменениях, вызванных поступлением расходом запасов, отмены заказа и т.п., а также некоторые другие данные по каждому элементу, включающих поставщика, время производства, размер партии.

Также как и список материалов, данный файл должен быть очень точен, т.к. могут сорваться сроки поставки.

Система MRP обрабатывает требования по конечному продукту, уточненные контрольным графиком и перестраивает их используя список материалов, синхронизированные по времени требования по сборочным узлам, деталям и сырью.

Количество, получившееся после обработки списка материалов называют общей или валовой потребностью. Они не принимают в расчет имеющиеся наличные запасы или заказы в процессы исполнения.

Количество материалов, которое в действительности нужно заказать или получить для соответствия потребительскому графику называются чистыми материальными потребностями. Определение чистых материальных потребностей (netting) выполняется путем вычитания из величины общих потребностей суммы наличных запасов и запланированных поставок по графику.

При необходимости к полученным результатам прибавляются требования по резервному запасу.

Для каждого из элементов дерево структуры конечного продукта составляется синхронизированный план материальных потребностей определенной формы, где учитывается общая потребность, поступление по графику, наличные запасы, чистые потребности, плановые поступления и заказ-требование.

Общая потребность это предполагаемая валовая потребность в изделиях и деталях на каждый период времени без учета наличных запасов. Для конечного продукта это количество отображено в контрольном графике. Для компонентов в заказах-требованиях их непосредственных элементов-родителей.

Поступление по графику это открытые заказы, запланированные для поступления от поставщиков или из собственного производства к началу определенного периода.

Наличные запасы – это ожидаемый размер запасов к началу каждого периода, а именно: поступления по графику плюс запасы, оставшиеся с прошлого периода.

Чистые потребности – действительное количество материалов, которое необходимо и должно быть заказано для каждого периода времени.

Плановые поступления – количество материала, ожидаемое для поступления на начало периода, в котором оно показано.

В зависимости от политики предприятия в области закупок возможны различные варианты осуществления заказов. Наиболее распространены 2 стратегии:

1. Непрерывная поставка, когда величина заказа равна чистой потребности

2. Поставка партиями определенной кратности. Размер партии может превосходить чистую потребность. Излишек при этом записывается как наличный запас на следующий период.

Заказ-требование (заказ-релиз) – заказ на определенное количество единиц каждого элемента, размещаемый на соответствующий период времени. Он эквивалентен общему количеству плановых поступлений. С учетом времени производства. Это количество определяет общие требования производства на следующем уровне производственного или сборочного процесса.

Когда заказ выполнен, он удаляется из заказа-ревиза и переходит в раздел поступления по графику.

Для обновления данных в MRP-системах используются 2 системы:

1. Регенеративная система. Она накапливает данные об изменениях, возникающих в пределах определенного интервала времени и периодически обновляет систему (примерно раз в неделю). С учетом поступивших данных составляется скорректированный план, как правило тем же способом, что и первоначальный

2. Система чистых изменений. При использовании данной системы информация об изменениях вводится в MRP, как только о ней становится известно. При модификации основного производственного плана на всех уровнях отражаются только изменения. Базовый план заново не разрабатывается.

Регенеративная система больше подходит для относительно стабильных систем. Тогда, как система чистых изменений больше подходит для динамичных систем.

Выходные параметры MRP как правило подразделяются на первичные отчеты, которые являются основными выходными параметрами и вторичные отчеты, являющиеся дополнительными параметрами.

Первичные отчеты обычно включают в себя следующее:

- плановые заказы – это график, показывающий величину и время будущих заказов;

- выполнение заказов;

- изменения в плановых заказах, включая отмену заказа и пересмотр сроков выполнения.

Информация для планирования и контроля за работой системы входит во вторичные отчеты, а именно:

- отчеты по контролю за исполнением – показывают возникавшие отклонения от планов и предоставляют информацию для определения стоимости исполнения;

- отчеты по планированию – используют при прогнозировании будущих требований по запасам;

- отчеты об исключительных ситуациях – обращают внимание на имевшее место значительное несоответствие в работе системы.