30. Технология сварки среднелегированных сталей.
Сварка легированных сталей средней (<7в=900— 1300 МПа) и высокой (<тв = 1500—2000 МПа) прочности затруднена вследствие склонности этих сталей к образованию закалочных структур. Для обеспечения требуемого качества сварных соединений придерживаются следующей технологии:
в деталях из высокопрочной легированной стали должны быть конструктивно предусмотрены плавные переходы при примыкании элементов и изменении сечений, плавные закругления угловых соединений и другие конструктивные формы, устраняющие концентрацию напряжений; сборку элементов, как правило, рекомендуется производить в сборочных приспособлениях, обеспечивающих свободную усадку швов и сохранение при этом размеров конструкций;
сварные швы выполняют двумя способами:
с предварительным и сопутствующим подогревом, если к сварному соединению предъявляются требования прочности, равной или близкой прочности основного металла. Листовые конструкции толщиной 3 мм и менее сваривают без подогрева, при большей толщине назначают подогрев. Для сталей марок ЗОХГСА, 25ХГСА и др. температура подогрева 200—300 °С. Сварку ведут покрытыми электродами, содержащими в металле стержней пониженный процент углерода и обеспечивающими высокие механические свойства шва за счет его легирования. Электроды применяют с покрытием основного типа.
Тип электрода назначают в зависимости от марки стали: 385 (марки УОНИИ-13/85), Э100 (марки ВИ-10-6), 125 (марки НИАТ-ЗМ) и др. Чтобы избежать перегрева, применяют малую погонную энергию (пониженное тепло-вложение). После сварки соединение подвергают термообработке — высокому отпуску. Стали высокопрочные с повышенным содержанием углерода 30Х2ГСНВМ, 23Х2НВФА, ЗОХГСНА и др. при толщине металла не более 4—5 мм сваривают в аргоне вольфрамовым электродом. Для лучшего формирования стыковою шва первый слой сваривают в потолочном положении с защитой верхней стороны шва газом. Целесообразна аргонодуговая сварка импульсной дугой. Термообработка после сварки обязательна. При сварке сталей с повышенным содержанием углерода или с большим числом швов на узлах, ребрах и т.п. рекомендуется применять промежуточный отпуск или локальную термообработку (индуктором газовым пламенем и т.п.) вдоль сварного соединения в процессе сварки;
без предварительного и сопутствующего подогрева, если к сварному соединению не предъявляются требования прочности, близкой к прочности основного металла. В этом случае сварку швов выполняют электродами, обеспечивающими получение аустенитного металла шва с <7в = 500—600 МПа. Применяют электроды марки НИАТ-5 (типа Э-11Х15Н25М6АГ2) и др. В этом случае последующую термообработку не производят.
31. Технология сварки высоколегированных сталей.
Высоколегированные стали и сплавы, как правило, обладают увеличенным до 1,5 раза коэффициентом линейного расширения при нагревании и пониженным в 1,5—2 раза коэффициентом теплопроводности по сравнению с низкоуглеродистыми сталями.
Большинство этих сталей склонно к образованию горячих или холодных трещин при сварке, что усложняет процесс обеспечения качества сварных соединений с требуемыми свойствами. При дуговой сварке высоколегированных сталей следует предохранять поверхности металла от попадания на него брызг металла и шлака, так как они, повреждая поверхность, могут быть причиной коррозии или концентрации напряжений, ослабляющих конструкцию. Для предохранения от приваривания брызг на поверхность металла, прилегающую к шву, наносят защитное покрытие (кремнийорганический лак, грунт ВЛ-02, ВЛ-023 и др.).
Высокохромистые мартенситные стали (20X13, 14Х17Н2 и др.), мартенситно-ферритные (12X13, 14Х12Н2МФ и др.)—это закаливающиеся стали, склонные к образованию холодных трещин. В меньшей степени к ним относятся стали ферритного класса (12X17, 08Х17Т, 08Х18Т1 и др.). Для предотвращения трещинообразования применяют предварительный или сопутствующий подогрев, особенно необходимый с увеличением содержания в стали углерода и ее толщины. После сварки мартенситные, мартенситно-фер-ритные, а иногда и ферритные стали подвергают высокому отпуску при температуре 680—720 °С, а жаропрочные (20X13, 12X13 и др.) — при температуре 730—750 °С. Отпуск улучшает структуру, механические свойства и коррозионную стойкость.
Следует учитывать, что коррозионная стойкость сталей, не содержащих титана или ниобия, при нагревании более 500 °С постепенно падает, поэтому в сталь вводят эти элементы и дополнительно легируют молибденом, ванадием и другими добавками, например мар-тенситная сталь 18X1ШНФБ; мартенситно-ферритная 18Х12ВМБФР; ферритная 15Х25Т и др. Для сварки мартенситных, мартенситно-ферритных и ферритных сталей применяют электроды, стержни и покрытия которых обеспечивают получение наплавленного металла, близкого по химическому составу к основному металлу, например мартенситную сталь марки 15X11 ВМФ сваривают электродами Э12Х11НВМФ марки КТИ-10; мартенситно-ферритную сталь марки 12X13 —электродами Э12Х13 марки УОНИИ-13/ШЗ и т.д. Если конструкции из стали этого класса работают на статическую нагрузку и к швам не предъявляются требования высокой прочности, сварку можно выполнить аустенитными или аустенитно-ферритными электродами, например ферритную сталь 15Х25Т сваривают электродами Э02Х20Н14Г2М2 марки ОЗЛ-20, при этом отпуск после сварки можно не проводить.
Для сварки используют режим с малой погонной энергией для предотвращения роста зерна и охрупчивания зоны термического влияния.
В покрытии электродов, применяемых для сварки высокохромистых сталей, не должно быть газообразующих органических соединений, а газовая защита должна осуществляться за счет диссоциации карбонатов и выделяемой при этом СО (окиси углерода). Как и при сварке среднелегированных сталей, требования к качеству сборки и очистки металла перед сваркой остаются такими же и еще более ужесточаются.
Высокохромистые стали рассмотренных классов свариваются также в среде аргона вольфрамовым электродом. Этим способом рекомендуется соединять детали толщиной до 5—6 мм с подогревом, последующая термообработка не требуется. Целесообразно сваривать вольфрамовым электродом корневые швы более толстой стали, что обеспечивает хорошее формирование обратного валика, остальные слои шва выполняют электродуговой ручной сваркой или другим способом.
К высоколегированным хромоникелевым сталям относятся стали аустенитного, аустенитно-мартенсито-вого и аустенитно-ферритного классов. Высоколегированные аустенитные сплавы на железоникелевой или никелевой основе являются устойчиво аустенитными и не меняют структуры при нагревании и охлаждении на воздухе. Эти стали и сплавы широко применяются в различных конструкциях, работающих в тяжелых условиях высоких и низких температур. Жаропрочные стали, легированные элементами-упрочнителями — вольфрамом и молибденом, способны длительно выдерживать большие нагрузки в условиях высоких температур. Жаростойкие стали устойчивы против химического разрушения поверхности в газовых агрессивных средах при температурах 1100—1150°С. Эти стали и сплавы содержат мало вредных примесей, поэтому основными задачами при сварке являются хорошая защита расплавленного металла от воздуха и применение электродов со стержнем аустенитной структуры и покрытием основного типа.
Аустенитные хромоникелевые стали особенно чувствительны к увеличению углерода и серы, а также других элементов, образующих легкоплавкие эвтектики.
Для борьбы с горячими трещинами стремятся уменьшить содержание в стали и наплавленном металле С, S, Си и других элементов или подавить их другими добавками, связывающими S, как, например, Мп, а также уменьшить влияние термических напряжений путем применения благоприятных режимов сварки и предварительного и сопутствующего подогрева. Хромомарганцевые стали 15Х17АГ14 и хромони-кельмарганцевые стали 12Х17Г2АН4 менее склонны к образованию горячих трещин, чем хромоникелевые.
В хромоникелевых сталях может развиваться межкристаллитная коррозия при замедленном охлаждении в интервале 500—800 °С в связи с тем, что по границам зерен происходит выделение карбидов хрома (Сг4С) за счет обеднения хромом участков, прилегающих к границам зерен. В результате этого содержание Сг в приграничных участках падает ниже 12%, что под действием агрессивных сред приводит к коррозии. Так как аустенит представляет собой твердый раствор Cr, Ni, Мп, С и других элементов в железе, а растворимость С в Fe не превышает 0,02—0,03 %, то в интервале указанных температур лишний углерод выделяется из твердого раствора и образует карбид хрома. Чем больше в стали углерода, тем больше ее склонность к межкристаллитной коррозии; увеличение процента хрома тормозит этот процесс.
Ферритная составляющая в аустенитно-ферритной стали должна быть в пределах 3—5 % феррита, Для предупреждения межкристаллитной коррозии, кроме того, необходимо применять сварку на низких режимах (на уменьшенных токах, малой погонной энергии и электродами диаметром не более 4—5 мм), особенно для многослойных швов.
Одним из дефектов аустенитно-мартенситных и аустенитно-ферритных сталей является склонность их при сварке к перегреву и охрупчиванию зоны влияния. Это вызывается ростом зерна в связи с перегревом ферритной фазы, образующейся вблизи зоны сплавления. Охрупчиванию способствует также превращение обогащенного углеродом аустенита (при высокой температуре аустенит переобогащается углеродом) в мартенсит с охлаждением шва. Снижение аустенитной фазы ниже 20 % повышает склонность их к межкристаллитной коррозии. Для предупреждения этого дефекта стремятся снизить содержание углерода в швах. Иногда назначают полную термообработку для восстановления коррозионных свойств.
Сварка аустенитных сталей не вызывает особых затруднений. Надо иметь в виду, что в сварных соединениях аустенитно-ферритных и аустенитно-мартенситных сталей возможно выделение водорода по границам зерен. Для предупреждения этого сварное соединение подвергают отпуску в течение 1—2 ч при температуре 150 °С.
Высокоуглеродистые аустенитные стали хорошо свариваются в атмосфере аргона с применением присадочной проволоки того же состава, что и основной металл, но с меньшим содержанием углерода; сварка рекомендуется для стали толщиной до 5—7 мм.
В целях экономии высоколегированной стали для изготовления сосудов, аппаратов и трубопроводов, работающих под давлением в агрессивных средах, применяют двухслойную сталь, основной слой которой состоит из низкоуглеродистой или низколегированной стали толщиной 4—60 мм, а плакирующий (облицовочный) — из высоколегированной стали или сплава толщиной 0,7—6 мм. При ручной дуговой сварке такой стали делают двухстороннюю разделку и сперва заваривают основной слой электродами УОНИИ-13/45 или УОНИИ-13/55, при этом стараются не задеть плакирующий слой. После зачистки корня шва со стороны плакирующего слоя заваривают первый слой электродами с повышенным запасом аустенитности, например марки К-ЗМ, а затем заваривают плакирующий слой электродами НЖ-13, СЛ-28 или им аналогичными.
32. Технология сварки чугуна
Чугун представляет собой сплав железа с углеродом (свыше 2,11–2,14%), в котором обычно содержатся также кремний (до 3%), марганец (до 1%), сера, фосфор и могут присутствовать легирующие добавки – хром, никель, ванадий, алюминий, магний и др. Чугун без легирующих добавок или термообработки – достаточно хрупкий материал с низкими прочностью, твердостью и пластичностью.
Углерод может присутствовать в чугуне в виде цементита Fe3C и графита. По количеству цементита и форме графита чугуны подразделяются на следующие виды:
белый;
серый;
ковкий;
половинчатый;
высокопрочный чугун.
Белый чугун – это чугун, в котором весь углерод присутствует в виде цементита. Цвет излома – светлый. Белый чугун имеет очень высокую твердость и не может обрабатываться режущим инструментом. Его используют преимущественно в качестве полупродукта для получения ковкого чугуна.
В сером чугуне весь углерод или его большая часть присутствует в виде графита. Цвет излома – серый. Серый чугун благодаря высоким литейным свойствам используется в качестве основного материала для литья. В отличие от белого чугуна хорошо поддается металлической обработке.
Ковкий чугун получают в результате отливки и последующей термической обработки белого чугуна с образованием хлопьевидного графита. Ковкий чугун применяется в основном при производстве автомобилей, сельскохозяйственных машин и тракторов.
Половинчатый (отбеленный) чугун – это чугун, в котором углерод присутствует как в виде графита, так и в виде цементита. Используется как фрикционный материал для работы в условиях сухого трения, для производства деталей повышенной износостойкости.
В высокопрочном чугуне содержится шаровидный графит, образуемый в процессе кристаллизации. Обычно используется для производства ответственных изделий в машиностроении, для изготовления высокопрочных труб водоснабжения, нефте- и газопроводов.
Свариваемость чугуна
Чугун обладает плохой технологической свариваемостью:
быстрое охлаждение сварного шва и околошовной зоны приводит к возникновению отбеленных участков (участков с выделениями цементита, обладающих высокой твердостью), что крайне затрудняет последующую механическую обработку металла;
в связи с высокой хрупкостью чугуна при его неравномерном нагреве и охлаждении высока вероятность появления трещин в сварном шве и околошовной зоне;
чугун является жидкотекучим сплавом, что усложняет удержание расплавленного металла от вытекания и затрудняет формирование шва;
из-за интенсивного выделения газов из жидкой сварочной ванны, продолжающегося и на стадии кристаллизации, в сварном шве могут образовываться поры;
в результате окисления кремния, а иногда и других элементов на поверхности сварочной ванны могут образовываться тугоплавкие оксиды, приводящие к непроварам.
Однако сварка металла весьма распространена при ремонте чугунных изделий, для исправления брака чугунного литья, а в некоторых случаях при изготовлении сварно-литых конструкций.
Способы сварки чугуна
Сварка чугуна может выполняться покрытыми или угольными электродами, порошковой проволокой, оборудованием для газовой сварки и другими способами.
Существуют три основных технологических направления сварки чугуна:
сварка, обеспечивающая получение в металле шва чугуна;
сварка, обеспечивающая получение в металле шва низкоуглеродистой стали;
сварка, обеспечивающая получение в металле шва сплавов цветных металлов.
Важным способом борьбы с образованием отбеленных и закаленных участков, а также возникновением трещин является предварительный подогрев свариваемой детали. В зависимости от температуры предварительного подогрева различают следующие виды сварки металла:
горячая сварка – с температурой предварительного подогрева 600–650°C;
полугорячая сварка – с температурой предварительного подогрева до 400–450°C;
холодная сварка – без предварительного подогрева.
Горячая и полугорячая сварка чугуна используются в случаях, когда требуется получение в металле шва чугуна со свойствами, близкими к свойствам основного металла детали. Предварительный подогрев изделия до температуры 600–650°C при горячей сварке чугуна создает условия для сравнительно равномерного нагрева и более медленного охлаждения металла после сварки, что обеспечивает графитизацию чугуна – выделение углерода в виде графита – и предотвращение его выделения в виде цементита.
При полугорячей сварке чугуна улучшение графитизации металла достигается за счет введения в зону сварки графитизирующих веществ (кремния, титана, алюминия) и предварительного подогрева изделия с меньшей температурой, чем при горячей сварке.
Холодная сварка чугуна выполняется в случаях, когда чугун в металле шва не предусмотрен, и может применяться в ряде случаев, когда в металле шва требуется получить чугун – с использованием графитизирующих веществ при незначительных или средних по размеру дефектах, при несквозных дефектах или сквозных дефектах небольшой протяженности и глубины.
Дуговая сварка с получением в металле шва чугуна
Процесс горячей сварки чугуна осуществляется в несколько этапов:
подготовка свариваемого изделия;
предварительный подогрев;
сварка;
последующее замедленное охлаждение.
При подготовке свариваемого изделия выполняется тщательная очистка дефектного места от загрязнений и разделка кромок для обеспечения доступности при манипулировании электродом (проволокой) и при воздействии дуги. Для предотвращения вытекания жидкого металла сварочной ванны, а иногда для придания металлу определенной формы, производится формовка места сварки. Формы изготавливают из графитовых пластинок, которые скрепляются формовочной массой из смеси кварцевого песка с жидким стеклом, другими формовочными материалами или в опоках формовочными материалами, используемыми в литейном производстве (см. рисунок ниже).
Рисунок. Формовка места для горячей сварки чугуна
По окончании формовки требуется просушить форму с постепенным повышением температуры от 60 до 120°С. Дальнейший нагрев деталей с формой выполняется со скоростью 120–150°С в печи, горне, специальном колодце или в другом нагревательном устройстве. После сварки для замедленного охлаждения изделие накрывают теплоизолирующим слоем (асбестовыми листами и засыпкой сухого песка, шлака, древесного угля и т. п.) или охлаждают вместе с нагревательным устройством. Большие детали могут остывать от 3 до 5 суток.
Для горячей ручной дуговой сварки чугуна применяются плавящиеся электроды со стержнями из чугуна марок А или Б, а также могут использоваться угольные электроды. Горячая сварка производится непрерывно на больших токах до окончания заварки дефекта. При значительных объемах сварку выполняют поочередно два сварщика. Покрытие литых прутков диаметром 5–20 мм содержит легирующие (карборунд, графит, силикокальций, ферросилиций и др.) и стабилизирующие материалы. Держатель электрода должен быть снабжен щитком для защиты руки сварщика от теплового излучения. Сварку угольными электродами (диаметром 8–20 мм) выполняют на постоянном токе прямой полярности.
Таблица. Состав чугунных стержней для горячей и полугорячей сварки
Элемент |
Марка А для горячей сварки |
Марка Б для горячей и полугорячей сварки |
Углерод |
3,0–3,5 |
|
Кремний |
3,0–3,4 |
3,5–4,0 |
Марганец |
0,5–0,8 |
|
Фосфор |
0,2–0,4 |
0,3–0,5 |
Сера |
до 0,08 |
|
Хром |
до 0,05 |
|
Никель |
до 0,3 |
|
Таблица. Режимы дуговой сварки чугуна угольным электродом
Толщина металла (мм) |
Диаметр электрода (мм) |
Сила тока (А) |
6–10 |
8–10 |
280–350 |
10–20 |
10–12 |
300–400 |
20–30 |
12–16 |
350–500 |
30 и более |
16–18 |
350–600 |
Горячая сварка чугуна позволяет получить в сварном шве чугун, практически не отличающийся от основного металла изделия (по плотности, механическим свойствам, обрабатываемости и т.п.). Однако она имеет и ряд недостатков:
трудоемкость процесса, связанная с необходимостью формовки места сварки, сложностью обеспечения равномерного нагрева всего изделия;
длительность и дороговизна процесса.
В то же время в некоторых случаях к сварным швам из чугуна предъявляются менее жесткие требования, например, обеспечение только определенной плотности или равнопрочности швов. Этого можно достичь с применением специальных технологических и металлургических средств при сварке с незначительным подогревом или совсем без предварительного подогрева – при полугорячей или холодной сварке чугуна.
Для предотвращения отбеливания чугуна в наплавленный металл может быть введено большое количество графитизаторов и легирующих элементов. Например, сварочные электроды марки ЭМЧ имеют чугунный стержень с повышенным содержанием кремния (до 5,2%) и двухслойное покрытие, первый слой которого является легирующим, а второй предназначен для обеспечения газовой и шлаковой защиты.
Таблица. Состав покрытия электродов марки ЭМЧ
1-й слой |
2-й слой |
графит – 41% силикомагний – 40% железная окалина – 14% алюминий (порошок) – 5% |
мрамор – 50% плавиковый шпат – 50% |
При холодной сварке электродами марки ЭМЧ изделий из чугуна с толщиной стенки до 12 мм удается получить швы и околошовную зону без отбеленных и закаленных участков.
При сварке электродами марки ЭМЧ массивных изделия из чугуна для получения бездефектных швов требуется предварительный подогрев до T=400°С в зависимости от жесткости изделий и толщины чугуна.
Электроды из никелевых чугунов позволяют получать сварные швы с хорошей обрабатываемостью, однако при этом повышается вероятность образования горячих трещин. Сварка осуществляется в несколько слоев с возвратно-поступательными перемещениями электрода.
Таблица. Состав стержней электродов из никелевых чугунов (%)
Чугун |
Углерод |
Никель |
Кремний |
Медь |
Марганец |
Железо |
Нирезист |
2,0 |
29 |
1,3 |
7,6 |
0,4 |
59,7 |
Никросилаль |
2,0–2,3 |
19–22 |
5,2–6,4 |
– |
0,5 |
68,8–73,3 |
Электроды марки ЭМЧС обеспечивают легирование через покрытие. Их стержень состоит из низкоуглеродистой проволоки, а покрытие из трех слоев: легирующего, газо- и шлакообразующего, газозащитного. При толщине свариваемого изделия от 8 до 10 мм для получения бездефектных сварных соединений с помощью этих электродов может использоваться холодная сварка, а при больших толщинах – горячая сварка.
Полуавтоматическая горячая, полугорячая и холодная сварка чугуна выполняется, как правило, порошковыми проволоками ПП-АНЧ-1, ПП-АНЧ-2, ПП-АНЧ-3 и др. В проволоках содержится комплекс модифицирующих элементов, вводимых в шихту в виде лигатуры на основе кремния.
Таблица. Механические свойства металла чугуна, сваренного порошковыми проволоками
Марка проволоки и температура подогрева |
σВ (МПа) при растяжении |
σВ (МПа) при изгибе |
Твердость, HB |
Сварочная проволока ПП-АНЧ-1, сварка без подогрева |
180–220 |
400–450 |
250–300 |
Сварочная проволока ПП-АНЧ-2, сварка с подогревом при T=350°C |
170–250 |
350–450 |
170–190 |
Сварочная проволока ПП-АНЧ-3, сварка с подогревом при T=600°C |
280–320 |
460–520 |
180–210 |
Газовая сварка
Газовая сварка чугуна считается надежным способом получения металла швов, практически не отличающегося от основного металла изделия. По сравнению с дуговой сваркой нагрев и охлаждение при газовой сварке – более длительные и равномерные, благодаря чему обеспечиваются лучшие условия для графитизации углерода и снижается вероятность возникновения отбеленных участков в сварном шве и околошовной зоне.
Газовую сварку желательно выполнять с предварительным подогревом (общим или местным). Скос кромок делается односторонним (V-образным), с углом раскрытия 90°. Кромки тщательно очищаются от грязи, ржавчины и масла с помощью щетки или пескоструйного аппарата и прогреваются газовым пламенем.
Рисунок. Местный подогрев некоторых деталей
Присадочные прутки обычно представляют собой чугунные стержни следующих марок:
«А» (для горячей газовой сварки чугуна, см. состав в таблице выше);
«Б» (для газовой сварки чугуна с местным нагревом, см. состав в таблице выше);
«НЧ-1» (для низкотемпературной газовой сварки тонкостенных отливок из чугуна);
«НЧ-2» (для низкотемпературной газовой сварки толстостенных отливок из чугуна);
«БЧ» и «ХЧ» (для износостойкой наплавки чугуна).
Диаметр прутка выбирается из диапазона от δ/2 до (δ/2 + 1 мм), где δ – толщина основного металла изделия.
Для газовой сварки металла необходимо применение флюса, который выполняет следующие функции:
обеспечивает защиту сварочной ванны от окисления;
переводит тугоплавкие окислы железа, марганца и кремния в легкоплавкие шлаки;
улучшает сплавляемость, создавая микроуглубления при окислении и частичном растворении графитных включений чугуна;
повышает жидкотекучесть металла сварочной ванны и шлаков.
Некоторые марки флюсов, применяемых при газовой сварке чугуна:
флюс ФСЧ-1, используемый в основном для заварки крупных дефектов; состав – бура прокаленная (23%), азотнокислый натрий (50%), углекислый натрий (27%);
флюс ФСЧ-2, используемый для низкотемпературной сварки и заварки небольших деталей из чугуна; отличается от флюса ФСЧ-1 добавкой в состав углекислого лития;
газообразный флюс БМ-1; состоит из летучей борорганической жидкости.
Во время сварки следует чаще погружать пруток во флюс, а флюс подсыпать в сварочную ванну. Скорость подачи ацетилена на 1 мм толщины металла должна составлять от 100 до 120 дм3/ч. Скашивание кромок осуществляется только при толщине стенки свыше 4 мм.
Необходимо, чтобы сварочное пламя было нормальным или науглероживающим, поскольку окислительное пламя приводит к сильному местному выгоранию кремния с образованием в сварном шве зерен белого чугуна. Металл нужно хорошо прогреть. Сварка выполняется в нижнем положении быстро, а для крупных деталей желательно двумя горелками одновременно. Для предотвращения образования пор в сварном шве требуется постоянно перемешивать металл сварочной ванны концом присадочного прутка, облегчая выход растворенных газов.
Во время сварки присадочный пруток погружают в ванну только тогда, когда его конец нагреется до температуры светло-красного каления, поскольку погружение ненагретого прутка может привести к появлению отбеленных участков. Пруток вынимают из сварочной ванны как можно реже и только для покрытия его флюсом.
Допускается периодическое удаление ядра пламени от поверхности сварочной ванны, однако восстановительная часть пламени должна постоянно закрывать поверхность ванны. При чрезмерной задержке пламени на одном участке происходит выгорание углерода и кремния, что может привести к отбеливанию чугуна.
Сварку чугунных деталей сложной формы (с отверстиями, перемычками, неодинаковым сечением в различных частях) во избежание появления дефектов, вызванных неравномерным нагревом, необходимо выполнять только с общим предварительным подогревом.
По окончании сварки изделие закрывают слоем асбеста для медленного остывания.
Электрошлаковая сварка
При электрошлаковой сварке чугуна в качестве электродов используют литые чугунные пластины, а в качестве флюсов – фторидные обессеривающие и неокислительные флюсы. Электрошлаковая сварка позволяет получить удовлетворительные свойства швов из серого чугуна, без закаленных и отбеленных участков, пор, трещин и других дефектов.