- •Та складання машин. Частина 2»
- •Вінниця 2011
- •Лекція 1 Класифікація технологічних процесів
- •Лекція 2 Мета і основні етапи проектування технологічних процесів механічної обробки. Склад початкових даних для проектування та їх аналіз
- •3. Вибір способу виготовлення заготовки. Попереднє проектування заготовки.
- •Лекція 3 Аналіз конструкції і технологічності деталі
- •Лекція 4 Вибір заготовки і способу її виготовлення
- •Лекція 5 Вибір способів і визначення кількості ступенів (переходів) обробки поверхонь
- •Потрібно визначити кількість ступенів (переходів) обробки отвору в деталі типу “корпус”, а також вибрати способи обробки.
- •Лекція 6 Вибір технологічних баз
- •6.1 Вибір чистових технологічних баз
- •6.2 Вибір чорнових технологічних баз
- •Лекція 7 Розробка маршруту механічної обробки
- •Лекція 8 Вибір обладнання і різальних інструментів
- •8.1 Вибір обладнання (верстатів)
- •8.2 Вибір різальних інструментів
- •Лекція 9 Порівняння маршрутів механічної обробки та вибір кращого з них за мінімумом приведених витрат
- •Лекція 10 Припуски на механічну обробку
- •Лекція 11 Визначення технологічних розмірів обробки циліндричних поверхонь
- •Лекція 12 Розмірний аналіз технологічних процесів
- •12.1 Вибір розташування технологічних розмірів
- •Початкові дані
- •12.3 Побудова розмірної схеми технологічного процесу
- •12.4 Побудова похідного і вихідного графів-дерев та суміщеного графа
- •12.5 Знаходження рівнянь технологічних розмірних ланцюгів
- •12.6 Визначення проміжних мінімальних припусків на обробку плоских поверхонь
- •12.7 Визначення технологічних розмірів, розмірів вихідної заготовки, максимальних припусків, корекція допусків технологічних розмірів
- •Лекція 13 Призначення режимів різання
- •Лекція 14. Основи технічного нормування
- •Лекція 15. Оформлення технологічних документів
- •Література
Лекція 14. Основи технічного нормування
У машинобудівному виробництві під час проектування чи модернізації технологічних процесів механічної обробки деталей та складання машин визначається час на виконання кожної з операцій (у хвилинах), який називають нормою часу.
У відповідності з ГОСТ 3.1109-82, нормою часу є регламентований час виконання певного обсягу робіт у певних виробничих умовах одним або декількома робітниками відповідної кваліфікації.
Таким чином, норма часу операції визначає його затрати на виконання цієї операції і є основою для оплати праці, а також для визначення собівартості деталі і виробу, розрахунку необхідної кількості робітників, одиниць обладнання, інструментів і пристроїв.
У серійному виробництві нормою часу операції є штучно-калькуляційний час.
Штучно-калькуляційний час розраховується за формулою
,
де – штучний час; – підготовчо-заключний час; n– кількість заготовок у партії.
Під час нормування операцій механічної обробки штучний час визначається за формулою
,
де – основний час, хв.; – допоміжний час; – час на обслуговування робочого місця; – час на особисті потреби й відпочинок робітника.
З плином основного часу відбуваються зміни розмірів, форми, шорсткості заготовки та інших якісних показників предмета праці. Для верстатних робіт основний час (у хвилинах) визначається як відношення величини шляху, пройденого різальним інструментом, до його хвилинної подачі.
Для точіння і розточування циліндричних поверхонь основний час визначається за формулою
,
де ; l –довжина оброблюваної поверхні, мм; l1 –довжина врізання інструмента, мм; – довжина перебігу інструмента, мм; n – частота обертання шпинделя, об/хв; – подача, мм/об; к –кількість робочих ходів.
Для свердлильних робіт
.
Для фрезерних робіт
,
де – подача, мм/хв.
Для інших способів механічної обробки основний час можна визначити за формулами, які наведені в [5] (додаток Є, таблиця Є1, стовпець 3).
Довжина оброблюваної поверхні визначається за кресленням деталі; довжина врізання l1 та перебігу l2 – за нормативами (таблиця Г14) [6].
Для фрезерних робіт, які виконуються торцевою фрезою, величини l1 та l2 можна визначити, з урахуванням ширини фрезерування і діаметра фрези, за допомогою геометричних побудов і розрахунків.
Якщо операція складається з декількох переходів, то норма основного часу на операцію визначається за формулою
,
де – основний час на виконання і переходу; n – кількість переходів в операції.
З плином допоміжного часу робітник виконує дії, в результаті яких не відбувається якісних змін предмета праці, але ці дії необхідні для підготовки таких змін.
Норма допоміжного часу на операцію механічної обробки визначається за формулою
,
де – час на встановлення заготовки у верстатний пристрій та її знімання; – час, на підготовку переходу або час, пов'язаний з переходом; – час на змінювання режимів роботи верстата; – на установлення інструмента в робочу позицію, наприклад, на повертання різцетримача чи револьверної головки; – час на контрольні вимірювання в ході виконання операції, або після її завершення; – поправковий коефіцієнт на допоміжний час, який залежить від розміру партії; n – кількість переходів; k, m, p –кількості дій робітника, направлених, відповідно, на змінювання режимів роботи верстата, встановлення інструмента в робочу позицію та контрольні вимірювання.
Час на встановлення заготовки у верстатний пристрій та її знімання наводиться в нормативних таблицях на весь комплекс дій «встановити й зняти заготовку» і залежить від ваги заготовки, типу верстатного пристрою, способу встановлення та інших технологічних умов.
Час на підготовку переходу складається з часу на виконання робітником таких дій: підведення інструмента до заготовки, увімкнення і вимкнення подачі, відведення інструмента у початкове положення.
У технічному нормуванні використовується також поняття оперативного часу, який визначається за формулою
.
Час на обслуговування робочого місця є частиною штучного часу, що витрачається робітником на підтримання обладнання та інструменту у працездатному стані, догляд за ними і робочим місцем.
Час на відпочинок та особисті потреби робітника є частиною штучного часу, яка передбачається для всіх видів робіт, крім безперервних.
У серійному типі виробництва величини Тобс і Твідп як окремі складові норми штучного часу не визначаються. В нормативах наводиться сума цих двох складових у відсотках () від оперативного часу. Таким чином, загальний час на обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби робітника у серійному виробництві визначають за формулою
.
Підготовчо-заключний час витрачається на: отримання інструментів, пристроїв і технологічної документації; ознайомлення з технологічною документацією, отримання інструктажу; налагодження обладнання і пристроїв, повернення на склад інструментів і пристроїв, здавання готової продукції тощо.
Підготовчо-заключний час витрачається на всю партію і не залежить від кількості виробів у партії.
Норма підготовчо-заключного часу призначається за нормативами як сумарний час на всі дії робітника з підготовки певного робочого місця до обробки партії заготовок.
Експериментальна перевірка правильності розрахунку норми часу виконується за допомогою хронометражу.
Хронометраж – це спостереження, яке виконується для визначення витрат часу на виконання циклічних операцій, тобто таких операцій, що періодично повторюються.
Цілями хронометражу є:
- встановлення норм часу й отримання даних для розроблення трудових нормативів.
- розроблення й упровадження ефективних прийомів праці;
- перевірка правильності використовуваних норм часу;
- з’ясування причин невиконання норм окремими робітниками;
- удосконалення організації виконання робіт.
У цій лабораторній роботі пропонується за допомогою хронометражу визначити оперативний час, що його витрачає робітник в ході токарної операції.
Оперативний час слід визначати як календарний проміжок часу, початок якого збігається з моментом доторкання руки робітника до необробленої заготовки, а закінчення – зі стуком обробленої заготовки, покладеної робітником на стіл чи в тару.
В процесі виконання хронометражу вимірюють витрати часу за допомогою секундоміра.
Література − (С. 89-94) 6, (С. 271-281) 14.