3.1.6.Сокращение номенклатуры
Цель – уменьшить число наименований изделий, хранящихся в запасе.
Отказ от редко используемых но важных компонентов связан с рисками, если не проводится тщательный анализ. Затраты на анализ (исследования). Вопрос соразмерности риска и затрат. Решение задачи фирма поручает специальной крманде (отдел проектирования + производства + продаж + обеспечение качества + закупок). Достичь согласованности довольно сложно. Поэтому программы сокращения номенклатуры требуют времени и денег.
Пример: Шурупы. Существуют минимум 4 типа материала – латунь, мягкая сталь, хромированные, оцинкованные), 2 типа головки (плоские, полукруглые), 3 типа пазов. Для каждого размера 24 комбинации. Начинать с наименее ходового запаса – можно ли от него отказаться? Далее запасы классифицируются по степени пользования ими (если 2 типа служат одной цели-один убрать). Здесь учитываются интересы покупателей
Номенклатура изделий в производстве, если её не контролировать имеет тенденцию увеличиваться. Издержки будут меньше, если контроль с самого начала – политика стандартизация.
3.1.7. Стандартизация
Призвана обеспечить использование во всех возможных новых продуктах и модификациях старых, уже существующих компонентов, материалов и процессов.
Начинается стандартизация с проектированием. Она является важным источником расширения номенклатуры. Проектировщики должны обосновать применения нового, что не хранится в запасе или техпроцесс, который не применяется. Список допущенных к хранению единиц должен быть доступен дизайнеру.
Стандартизации противятся, т.к. она ограничивает свободу. Самое серьезное препятствие – технологические устаревания.
Пример: Компания производит электромеханические аппараты. Жесткая стандартизация не позволила откликнуться на потребности рынка, когда появились электронные кассы. Итог - банкротство.
3.1.8. Качество и надежность
Если проектирование продукта проведено некачественно высококачественный продукт произвести нельзя. Прямая связь.
Особенность: если технологические возможности не позволяют качественное производство – единственный способ проверка и тестирование.
Имеется 3 области, где проектирование вносит весомый вклад в качество:
1. Построение спецификаций, закупка материалов и комплектующих совместно. Обеспечение поставки и качество.
2. Спецификации на комплектующие собственного производства должны учитывать возможности производственных мощностей (нет смысла в допуске 0,1, если оборудование 0,2) – менять либо спецификацию либо техпроцесс.
-
На частоту ошибок и % брака влияет число сборочных деталей и количество стадий (если вероятность ошибки – 0,1%, то при 10 –1%, при 100% - 9,5%).
%
100 а)
проектировать изделия нужно так, чтобы
они содержали min
деталей и стадий; б) допуски должны
удовлетворять оборудованию; в) на закупленные
– составляется подробная спецификация,
позволяющая найти надежные источники
качественных изделий.
3.2. Стоимостной анализ и инжиниринг
Стоимостной анализ (СА) – поиск возможностей сокращения затрат на изготовление существующего товара или услуги при которых не снижается ценность продукта.
Стоимостной инжиниринг (СИ) – тот же принцип, но применен на этапах проектирования нового продукта.
Стоимостной анализ начинают и проводят в такой последовательности:
а) определение функции продукта;
б) анализ дизайна и устройства продукта (устранение элементов, которые не нужны);
в) связать функции с ценой. При СА определяются две составляющие: меновая стоимость равна полезной стоимости + стоимость уважения (МС = ПС + СУ). МС – показывает сколько рынок готовый заплатить за продукт. ПС – показатель ценности основной функции продукта для потребителей. СУ – представляет попытку оценить ценность других атрибутов продукта не относящихся напрямую к его полезности (для поездки на работу достаточно автомобиля стоимостью 5000 грн, покупают и ездят стоимостю-15000. Здесь СУ=10000 грн.).