3. Технологический процесс дефектации детали

Для определения технологического состояния детали после очистки подвергают дефектации. Дефектацией называют процесс технологического контроля сопряжений и деталей и сортировки их на группы в соответствии с техническими требованиями. При дефектации определяют пригодность сопряжений и деталей к дальнейшей работе и выявляют необходимость в их ремонте и выбраковке.

Дефектацию проводят в мастерской на специальном участке, оснащенном соответствующим оборудованием, инструментом, приспособлениями и оснасткой. Рабочие места контролеров оборудуют специальными столами, исключающими повреждение рабочих поверхностей детали.

Для подачи деталей с разборочно-монтажного на рабочие места контролеров, а также для складирования деталей, прошедших дефектацию, и отправки их по назначению без дополнительных перегрузок, необходимо пользоваться специальной тарой и транспортными средствами, исключающими повреждения, загрязнения и утерю деталей. Детали, поступающие на дефектацию, должны быть чистыми, без масляных и смолистых пятен, нагара, накипи, продуктов коррозии, остатков накладок и герметизирующих паст. Качество оценки контролируют по эталонам с образцом с допустимыми загрязнениями их поверхностей, установленным ОТК мастерской. Контролеры проверяют и качество разборки, обращая внимание на след повреждения деталей из-за нарушения технологии или приемов разборки, неправильной транспортировки деталей, применение непригодного инструмента и т. д.

Технологическими требованиями на дефектацию определены конкретные указания о характере дефекта для каждой детали, допустимых размерах, способах контроля необходимым контрольно-измерительным инструментом, приборах и приспособлениях, а также заключение по дефекту, при наличии которого деталь следует восстанавливать или выбраковывать.

Поверхности контролируют в последовательности, определенной в картах дефектов. Деталь осматривают и проверяют, есть ли повреждения и изменения первоначальной ее формы : трещины, пробоины, задиры, заметны прогнутые места, скручивание, коробление, прогары и т. д. Выявляют дефекты, по которым деталь бракуют. Для исключения произвольной оценки допустимых или недопустимых дефектов, наиболее часто встречающихся, отбирают для основной номенклатуры деталей, образуя с допустимыми дефектами, которые утверждаются ОТК в качестве эталонов. Детали подразделяются на четыре группы:

--- годные, характер и износ которых находится в пределах значений, указанных в технических требованиях и допустимых без ремонта (восстановления) в соединении как с новой, так и с бывшей в эксплуатации деталью ( параметры соответствуют требованиям технических условий );

--- годные, характер и износ которых находится в пределах допустимых технологическими требованиями к использованию без ремонта ( восстановления ) в соединении с новыми или восстановленными до номинального размера детали;

--- подлежащие ремонту ( восстановлению );

--- бракованные, которые по техническому состоянию вышли за пределы, допустимые техническими требованиями, и не могут быть восстановлены по техническим, технологическим или экономическим соображениям.

Принадлежность детали к той или иной группе обозначают по принятой утвержденной на предприятии системе.

Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение мастерской, а подлежащие ремонту отправляют на склад деталей, ожидающих ремонта (склад ДОР), и складывают по стеллажам в соответствии с номерами технологических маршрутов их восстановления.

На складе ДОР накапливаются детали, восстанавливать которые предусматривается централизованно.

Бракованные детали отправляют в утиль или частично используют как материал для изготовления других.

Дефекты собранных единиц, исправленных после снятия с автомобилей непосредственно на участке для ремонта ( электрооборудование, гидросистема, топливная и масляная аппаратура ), дефектуют на этих участках.

Полурамы, баки, кабину и облицовку автомобилей контролируют на рабочих местах их ремонта.

В нашем случае имеют место следующие дефекты первичного вала КП автомобиля ЗИЛ-130.

1. Срыв резьбы.

2. Износ поверхности под передний шарикоподшипник менее 24,93 мм.

3. Износ шейки под задний шариковый подшипник менее 59,98 мм.

Чертеж первичного вала КП представлен на 2 -м листе.