- •1.Введение
- •2. Выбор электродвигателя и кинематический расчет
- •2.1. Выбор электродвигателя
- •2.2. Кинематический расчет
- •3. Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов на валах
- •4. Расчет передач
- •4.1. Расчёт цилиндрической зубчатой передачи.
- •4.1.1. Выбор материала и способа термообработки колёс
- •4.1.2. Расчет допускаемых контактных напряжений
- •4.1.3. Определение допускаемых напряжений изгиба Определяем допускаемые контактные напряжения по уравнению[3, с. 280]:
- •4.1.4. Проектировочный расчёт передачи
- •Модуль зацепления:
- •4.1.6. Проверочный расчёт передачи на изгибную усталость
- •4.2. Расчет цепной передачи
- •5. Предварительный расчет диаметров валов
- •5.1. Выбор материалов валов
- •5.2. Выбор допускаемых напряжений на кручение
- •5.3. Определение диаметров ступеней вала
- •5.4. Определение диаметра ведущего вала
- •5.5. Определение диаметра ведомого вала
- •6. Подбор и проверочный расчет муфт
- •7. Предварительный подбор подшипников
- •7.1. Для быстроходного вала
- •7.2. Для тихоходного вала
- •8. Компоновочная схема и выбор способа смазывания передач и подшипников, определение размеров корпусных деталей
- •9.Расчет валов по эквивалентному моменту
- •9.1. Определение сил в зацеплении закрытых передач
- •9.1.2 Определение консольных сил
- •9.2 Расчетная схема валов редуктора
- •9.2.1 Радиальные реакции в опорах подшипников быстроходного и тихоходного валов[2, с.64]:
- •10.Подбор подшипников по динамической грузоподъемности.
- •10.1 Расчет долговечности подшипников быстроходного вала
- •10.2 Расчет долговечности подшипников тихоходного вала
- •11.Подбор и проверочный расчет шпоночных и шлицевых соединений.
- •11.1 Расчет шпонки под колесом для ведомого вала.
- •11.2 Расчет шпонки под звездочкой.
- •11.3 Расчет шпонки под муфтой.
- •12.Назначение посадок, шероховатости поверхностей, выбор степеней точности и назначение допусков формы и расположения поверхностей.
- •12.1. Посадки.
- •12.2. Шероховатости.
- •12.3. Допуски.
- •13.Расчет валов на выносливость.
- •13.1 Проверка на усталостную прочность быстроходного вала
- •13.2. Проверка на усталостную прочность тихоходного вала
- •14.Описание сборки редуктора
- •15. Регулировка подшипников и зацеплений.
- •15.1. Регулировка подшипников
- •15.2. Регулирование зацепления
- •8. Список литературы
- •6. Курсовое проектирование деталей машин / с.А.Чернавский [и др.].-м.:Машиностроение, 1987г.
7.2. Для тихоходного вала
Диаметр вала под подшипники, рассчитанный ранее, принимаем равным диаметру внутреннего кольца подшипника:
Пользуясь табл. 7.2 [4,с. 115], выберем радиально-упорные шариковые однорядные подшипники лёгкой серии. Параметры подшипников выбираем по диаметру вала в месте посадки подшипников [6,с. 106, табл. 7.10.3]:
подшипник 36208 ГОСТ 8338 – 75.
Обозначение подшипников |
d, мм |
D, мм |
B, мм |
r, мм |
С, кН |
С0, кН | |
36208 |
40 |
80 |
18 |
2 |
38,9 |
23,2 | |
36207 |
35 |
72 |
17 |
2 |
30,8 |
17,8 |
8. Компоновочная схема и выбор способа смазывания передач и подшипников, определение размеров корпусных деталей
8.1. Выбор способа смазывания передач и подшипников
В целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций применяют смазывание зубчатых зацеплений и подшипников.
8.1.1. Способ смазывания
Для редуктора, проектируемого в данном курсовом проекте, применяем непрерывное смазывание жидким маслом с помощью разбрызгивания, поскольку учитывается окружная скорость колеса, которая равна v=3,72 м/с. В корпус редуктора заливают масло, разбрызгиваясь внутри корпуса, масло попадает на внутренние стенки корпуса. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.
8.1.2. Выбор сорта масла
Зависит от значения расчётного контактного напряжения в зубьях и фактической окружной скорости колёс. Сорт масла выбираем по таблице
10.29 [4] (,): масло И-Г-А-46.
8.1.3. Определение количество масла
Для одноступенчатых редукторов при смазывании окунанием объём масляной ванны определяется из расчёта 0,3…0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности.
8.1.4. Определение уровня масла
При окунании в масляную ванну колеса уровень погружения его в масло: ,
h=38 мм
8.1.5. Контроль уровня масла
Осуществляется с помощью жезлового маслоуказателя в собственном корпусе.
8.1.6. Слив масла
При работе передач масло постепенно загрязняется продуктами износа деталей передач. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой.
8.1.7. Отдушина
При длительной работе повышается давление в корпусе. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушины в его верхней части.
8.1.8. Смазывание подшипников
При картерном смазывании передач подшипники смазываются брызгами масла. При окружной скорости v>1 м/с брызгами масла покрыты все детали передач и внутренние поверхности стенок корпуса. Стекающее с колес, валов и со стенок корпуса масло попадает в подшипник.
8.2. Определение размеров корпусных деталей
Корпус редуктора выполняем литым из чугуна марки СЧ 15 ГОСТ 1412-79.
Для удобства сборки корпус выполняем разборным. Плоскость разъема проходит через оси валов, что позволяет использовать глухие крышки для подшипников. Плоскость разъема для удобства обработки располагаем параллельно плоскости основания.
Для соединения корпуса и крышки редуктора по всему контуру плоскости разъема выполняем фланцы. Фланцы объединены с приливами для подшипников.
Определяем геометрические параметры корпусных элементов. Методика расчета взята из [1,п.5, стр. 54] :
Толщина стенки редуктора:
,
принимаем
Толщина стенки крышки корпуса
,
принимаем
Толщина фундаментных лап редуктора
принимаем
Расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора:
до боковой поверхности вращающейся части -
принимаем с=9 мм;
до боковой поверхности подшипника качения-с1=(3…5) мм
принимаем с1=4 мм.
Радиальный зазор от поверхности вершин зубьев:
до внутренней поверхности стенки редуктора -
до внутренней нижней поверхности стенки корпуса (определяет также объем масляной ванны)- с3=15 мм
Расстояние от боковых поверхностей элементов, вращающихся вместе с валом, до неподвижных наружных частей редуктора- с4=7,5мм
Диаметры болтов, соединяющих:
редуктор с рамой – d1=2δ=16мм,
корпус с крышкой у бобышек подшипника- d2=1,5δ=12мм,
корпус с крышкой по периметру соединения- d3=δ=8мм,
корпус с крышкой- d4=8мм
Ширина фланцев редуктора ():
фундаментального- ,
где ,
[2, рис.11.6.1а,в ];
мм.
корпуса и крышки (у подшипника)- ,
где [6, рис.11.6.1е];
корпуса и крышки (по периметру)- ,
где [6, рис.11.6.1и ];
Толщина фланцев редуктора:
фундаментального- ,
корпуса (соединение с крышкой)- ,
крышки (соединение с корпусом)-