2.5. Выводы

Во второй главе данной работы была приведена математическая модель получения изображения на лазерном комплексе. На ее основе был предложен параметрический метод разработки управляющих программ, описано его практическое применение при настройке оборудования.

С использованием данного метода было проведено три эксперимента. Первый из экспериментов позволил подобрать режим обработки деталей, обеспечивающий приемлемое качество (эргономичность, количество нагара, время обработки). Второй эксперимент проиллюстрировал стабильность режимов обработки и их точность. Третий эксперимент дал возможность оценить величины и характер деформаций детали при обработке на данном режиме в зависимости от ее насыщенности конструктивными элементами.

Оценка величин деформаций является, по ряду причин, относительной, и значение отклонения плоскости размещения изображения от плоскости эталона не может считаться абсолютной величиной. Это связано с недостатками схемы измерения и неточностью измерительного оборудования. Тем не менее, результаты эксперимента позволяют судить о нелинейном характере деформаций. В дальнейшем было бы интересно провести анализ обработки тонколистовых деталей с помощью систем инженерного анализа, что в настоящий момент остается за рамками данной работы.

Итак, результаты проведенных экспериментов позволяют говорить о том, что предложенный метод разработки программ и используемые режимы обработки пригодны для изготовления деталей на производстве:

1. Достижима высокая точность получаемых размеров, ограниченная только погрешностью используемого при настройке мерительного инструмента.

2. Результат обработки лежит в допуске для всех деталей, так как отклонение деталей от эталона (см. величину отклонения от эталона в табл. 1-3) вне зависимости от их конструктивной сложности не превышает допустимые отклонения для деталей типа «Прокладка контактная», которые предполагается изготавливать с использованием данного метода.

3. Обеспечивается достаточная эргономичность и малое время обработки при отсутствии нагара.

В заключительной главе работы будет проиллюстрирована возможность применения результатов данного исследования для изготовления деталей типа «Прокладка контактная» в условиях серийного производства на конкретном примере.

III. Обработка детали «прокладка контактная»

3.1. Проект модернизации технологического процесса детали типа «Прокладка контактная» с использованием лазерного комплекса

3.1.1. Существующая технология изготовления деталей типа «Прокладка контактная»

Детали типа «Прокладка контактная» изготавливаются на ОАО «НПП «Радар ммс» серийно на протяжении уже двадцати лет. Существует отработанная технология их изготовления, разработан групповой технологический процесс (полностью приведен в приложении).

Рассмотрим существующий маршрут изготовления деталей в соответствии с имеющимся групповым технологическим процессом (нормы времени приведены для конкретной детали, чертеж которой приведен в приложении). Заготовка групповая на 2 детали. Обработка производится пакетом из 115 заготовок.

Таблица

№ опер.	Название	Норма времени, ч	Примечание
005	Отрезная	0,002	На заготовку
010	Отрезная		Отрезка вспомогательного материала
015	Контрольная
020	Фрезерная	0,6	На пакет
025	Слесарная	0,05	На пакет
030	Плоскошлифовальная	0,6	На пакет
035	Контрольная
040	Слесарная	4	На пакет
045	Фрезерная	0,8	На пакет
050	Слесарная	0,05	На пакет
055	Координатно-расточная	2	На пакет
060	Слесарная	0,05	На пакет
070	Электроэрозионная	4	На пакет
075	Слесарная	0,05	На пакет
085	Координатно-расточная	2	На пакет
090	Контрольная
95	Гальваническая
100	Слесарная	0,01	На деталь
105	Слесарная	0,12	На деталь
110	Термическая	0,01	На деталь
115	Слесарная	0,13	На деталь
120	Контрольная
125	Гальваническая
130	Контрольная
135	Транспортирование

Штучное время на деталь для операций 020…090 (без учета контроля) составляет 0,062 часа.