4 Методы измерений

4.1 Контроль надрессорной балки Исходная информация:

Конструкторская документация:

• 100.00.001-0 Надрессорная балка

• 100.00.001-1 Надрессорная балка

• 100.00.001-2 Надрессорная балка

• 100.00.001 -3 Надрессорная балка

• 100.00.001-4 Надрессорная балка

- Нормативная документация:

• РД 32 ЦВ 052-2002 Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов

• РД 32 ЦВ 072-2005 Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения.

• РД 32.174-2001 Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения.

• РД 32 ЦВ. 150-2000 Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.

• РД32 149-2000 Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.

• РД 32 159-2000 Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей, вагонов.

Технологическая документация:

• ТК 250 Типовой технологический процесс деповского ремонта тележек грузовых вагонов.

• ТК 279 Комплект технологических документов на ремонт тележки 18-100 с постановкой износостойких элементов по проекту М 1698 ПКБ ЦВ.

18805010100121 МК/КТПД - технологический процесс дефектации

надрессорной балки.

005 - операция дефектации

4.1.1 Дефектоскопирование

Перечень зон и дефектов, подлежащих неразрушающему контролю,

изложен в РД 32 ЦВ 052-2002 рисунок 11

Дефекты, по которым надрессорные балки подлежат браковке или

ремонту, метод неразрушающего контроля и критерии браковки изложены

в таблице А.2 РД 32.174-2001

7

РД 32 ЦВ 050-2005

4.1.2 Контроль геометрических параметров.

4.1.2.1 Определение износа опорной поверхности подпятника согласно приложению А РД 32 ЦВ 052-2002

Предельно допустимая глубина подпятника, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта

М < 29,0 мм - для балок, изготовленных до 1986г.

М < 33,0 мм - при неравномерном износе балок, изготовленных после 1986г.

М < 35,0 мм - при равномерном износе балок, изготовленных после 1986г.

Определение износа опорной поверхности подпятника для надрессорных балок согласно РД 32 ЦВ 072-2005.

Предельно допустимая глубина подпятника для надрессорных балок, изготовленных до 1986г. = 25 _-2⁺¹ мм.

Предельно допустимая глубина подпятника для надрессорных балок, изготовленных с 1986г. - 30⁺¹_-2 мм. Согласно п.4 РД 32 ЦВ 072-2005.

При использовании износостойкой подкладки М 1698.01.005 -глубина подпятника 36±1 мм.

Для измерения глубины опорной поверхности подпятника штанген подпятника Т 914.06.000 устанавливается на наружные борта подпятника и вертикальный движок поз. 4 перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника.

Глубина опорной поверхности подпятника будет равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показаниями движка.

Для контроля толщины опорной поверхности подпятника использовать ультразвуковой толщиномер типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Измерения проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации толщиномера. Остаточная толщина должна быть не менее 18 мм. согласно РД 32 ЦВ 072-2005 п.4

ТК-250 ТП 18805010100121 100.00.001-0 Надрессорная балка.

РД 32 ОД 050-2005

005 Дефектация

4.1.2.2 Определение износа упорной поверхности подпятника

Предельно допустимый диаметр подпятника, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта И < 307,4 мм - для балок, изготовленных до 1986г. И < 305,8 мм - для балок, изготовленных после 1986г. (приложение А РД 32 ЦВ 052-2002)

Определение износа упорной поверхности подпятника для надрессорных балок по РД 32 ЦВ 072-2005.

Предельно допустимый диаметр подпятника для надрессорных балок изготовления до 1986г. и с 1986г. - 302,5^+1,5 мм. согласно п. 4.1.2, 4.1.3 РД 32.ЦВ 072-2005.

Для измерения диаметра подпятника используется штангенциркуль ПЩ-III- 400-01 ГОСТ 166-89. При измерении диаметра подпятника штангенциркуль устанавливается упорами измерительных поверхностей на наружные борта подпятника и прижимается к упорной поверхности. Контроль производится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.

Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1 : 12,5 (4° 36¹)

Контроль конусности 1: 12,5 произвести методом контроля угла наклона упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001 с углами наклона 1 : 28 и

1 :22.

Калибр с наклоном 1: 28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Предельное значение - отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.

Калибр с наклоном 1: 22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается зазор снизу. Предельное значение - отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.

9

РД 32 ЦВ 050-2005

4.1.2.3 Определение износа наружного диаметра внутреннего бурта.

Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта

К > 72,0 мм (приложение А, таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002)

Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется штангенциркуль ШЦ-I-125- 0,1 ГОСТ 166-89. Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается минимальное. Согласно п. 4.1.2 и п. 4.1.3 РД 32 ЦВ 072-2005 подпятниковые места надрессорных балок подлежат восстановлению до чертежных размеров. Наружный диаметр внутреннего бурта К равен 77__0,7 мм. Высота внутреннего бура:

5 мм - у подпятника с глубиной 25⁺¹_-2, мм. и 30⁺¹_-2 мм.

11 мм - у подпятника с глубиной 36±1 мм

4.1.2.4 Определение износа отверстия под шкворень.

Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта

Л < 60,0 мм (приложение А таблица А. 1 РД 32 ЦВ 052-2002)

Для измерения диаметра отверстия под шкворень используется штангенциркуль ШЦ-I-125- 0,1 ГОСТ 166-89.

Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается максимальное.

При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005 отверстие под шкворень Л должно быть равно 54 ⁺²_-1 мм.

4.1.2.5 Определение износа опорных призм надрессорной балки.

Контроль износа ограничительных буртов призмы произвести штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.

РД 32 ЦВ 050-2005

Наплавка изношенных поверхностей буртов допускается при ' толщине не менее 10 мм. П. 4.2.1 РД 32 ЦВ 072-2005.

Для контроля толщины наклонной поверхности призмы использовать ультразвуковой толщиномер типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУ3-2. Измерения проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации толщиномера. Остаточная толщина должна быть не менее 7 мм. согласно

РД 32 ЦВ 072-2005 п.4.2;2.

4.1.2.5.1 Определение износа опорной поверхности призмы.

Предельно допустимый размер длины опорной поверхности призмы,

не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта 3 > 166 мм (приложение А табл. А. 1 РД 32 ЦВ 052-2002)

При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005 - длина опорной

поверхности 3 равна 175_-1 ⁺⁴ мм. Для измерения длины опорной поверхности призмы используется шаблон НП Т 914,05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95.

При измерении длины опорной поверхности призмы шаблон НП устанавливается опорами поз. 2 на опорную поверхность призмы надрессорнои балки и прижимается накладкой поз. 3 к наклонной поверхности. Движок поз. 1 ползунка перемещается до контакта с противоположной наклонной поверхностью призмы.

Размер длины опорной поверхности призмы будет равен базовому размеру 175,5 мм, сложенному алгебраически со значением показаний движка, увеличенного на коэффициент 1,41. (допускается использовать коэффициент 1,5) 3 = 175,5 ± (1,41 х значение движка)

4.1.2.5.2 Определение угла наклона поверхностей призмы.

Допуск угла 45° определяется величиной суммарного просвета между

наклонной поверхностью и шаблоном по низу, должно быть не более 6мм.

согласно п. 9.6 РД 32 ЦВ 052-2002

Для контроля угла 45° шаблон НП устанавливается опорами поз. 2 на

опорную поверхность призмы надрессорнои балки и прижимается

накладкой поз. 3 к наклонной поверхности. Движок поз. 1 ползунка,

11

РД 32 ЦВ 050-2005

установленный в верхней зоне призмы перемещается до контакта с противоположной наклонной поверхностью призмы и фиксируется значение положения движка. Затем ползунок опускается в нижнюю зону призмы и производится подобное измерение. Разность значений сверху и снизу должна быть величиной положительной . 0<(С_1верх-С_1низ)<К₁<4 Такие же измерения провести с другой стороны.

0<(С_2верх-С_2ню)<К₂<4

При этом К₁ + К₂ < 6 мм.

4.1.2.5.3 Определение взносов поверхностей призмы надрессорной балки. Предельно допустимый износ поверхностей призмы, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта Н < 3 мм, согласно ТК 250, дефект 6.

Предельно допустимый износ поверхностей призмы, подлежащих ремонту - остаточная толщина наклонных поверхностей надрессорной балки - не менее 7 мм.

Для измерения износа боковых поверхностей призм Н использовать поверхность канавки R 8/

Измерение износа боковых поверхностей проводить штанген­циркулем ШЦ-I- 125- 0,1 ГОСТ 166-89 относительным методом по остаточной глубине канавки.

Н=5 -hост < 3 мм

4.1.2.6.1 Контроль размера между направляющими буртами.

Предельно допустимый размер между буртами, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта.

Е < 144 мм согласно приложению А таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002. При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005 размер между направляющими буртами е = 134⁺⁴ мм. Контроль проводить шаблоном Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-95

12

РД 32 ЦВ 050-2005

4.1.6.2 Определение несимметричности направляющих буртов призм (А₁-А₂)

Для контроля несимметричности (А₁ - А₂) установить приспособление Т 1354.000 на верхнюю поверхность в зоне призмы и зафиксировать на упорных рёбрах призмы. Измерить линейкой расстояние от измерительной поверхности приспособления до упорной поверхности подпятника. Зафиксировать размер С₁. Провести такое же измерение с другой стороны надрессорной балки С₂. (С₁-С₂)/2 = (А₁-А₂)<5мм.

(А₁- А₂) < 5 мм. согласно приложению А таблица А1 РД 32 ЦВ 052-2002.

4.1.2.7 Определение износов скользунов надрессорной балки.

4.1.2.7.1 Контроль длины и ширины скользунов. Для измерения длины и ширины скользунов используется штангенциркуль ШЦ-III -250-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения произвести в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам.

Предельные значения длины скользуна L = 225⁺²_-3 мм

Предельные значения ширины скользуна В =100⁺²_-1,согласно 100.00.001-0 -

балка надрессорная

4.1.2.7.2 Контроль высоты скользунов. Для измерения высоты скользунов используется шаблон высоты скользуна Т 914.11.000 Измерения произвести в двух плоскостях по противоположным краям скользунов.

Предельные значения высоты скользунов - 315 _-6 мм.

13

РД 32 ЦВ 050-2005

4.1.2.8 Определение износа упорных ребер для пружин рессорного подвешивания надрессорной балки.

Предельно допустимый износ упорных ребер, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта И < 8 мм Для измерения износов упорных ребер использовать штангенциркуль ШЦ-I-125- 0,1 ГОСТ 166-89 И = а - (107-dб/2)

4.1.3 Контроль надрессорной балки после деповского ремонта.

Контрольная операция после ремонта - 030 1880.10202.01402 Технологический процесс - 1880. 50203. 01509 МК/КТПД

4.1.3.1 Контроль качества сварных швов,

Контроль качества сварных швов осуществляется визуально, внешним осмотром, для выявления поверхностных дефектов согласно п. 1.26.1 ЦВ201-98, п. 5.1.8.3 ТИ 1880.25200.00097

При возникновении спорных ситуаций, контроль проводить согласно ГОСТ 3242-79. Вид контроля - технический осмотр с использованием лупы ЛАЗ-4* ГОСТ 25706-88.

4.1.4 Контроль размеров подпятникового места.

При контроле подпятникового места после ремонта использовать требования, изложенные в приложении А таблица А. 1 в графе «по рабочим чертежам» РД 32 ЦВ 052-2002.

При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005: Диаметр подпятника И = 302,5^+1,5 мм. Конусность диаметра подпятника: 1 : 12,5 Глубина опорной поверхности подпятника:

• Для надрессорных балок, выпуска до 1986 года М = 25⁺¹_-2 мм.

• Для надрессорных балок, выпуска с 1986 года М = 36±1 мм.

4.1.4.1 Контроль диаметра подпятника.

Контроль диаметра подпятника произвести согласно изложенного в пункте 4.1.2,2 настоящей методики.

Определение диаметра упорной поверхности подпятника для надрессорных балок по РД 32 ЦВ 072-2005.

14

РД 32 ЦВ 050-2005

Предельно допустимый диаметр упорной поверхности подпятника для надрессорных балок изготовления до 1986г. и с 1986г. - 302,5^+1,5мм.

мм, измеренный

Для надрессорных балок, расточенных на глубину 36± мм, предельно допустимый диаметр упорной поверхности - 302,5^+1,5 на высоте 10 мм от вершины наружного бурта Согласно п. 4.1.2, 4.1.3 РД 32.ЦВ 072-2005.

4.1.4.2 Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1 : 12,5 (4° 36¹)

Контроль конусности 1: 12,5 произвести методом контроля угла наклона

упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001.

Калибр с наклоном 1: 28 устанавливается вертикально на опорную поверхность

подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор

сверху. Предельное значение - отсутствие зазора по всей длине упорной

поверхности.

Калибр с наклоном 1: 22 устанавливается, как изложено выше. При этом

допускается зазор снизу. Предельное значение - отсутствие зазора по всей

высоте упорной поверхности.

4.1.4.3 Контроль глубины опорной поверхности подпятника.

Контроль глубины опорной поверхности подпятника произвести согласно

изложенного в пункте 4.1.2.1 настоящего РД.

Предельно допустимые размеры глубины подпятника:

М = 25⁺¹_-2 -для балок выпуска до 1986г.

М = 30⁺¹_-2 -для балок выпуска с 1986г.

* - М = 36±1 - для балок выпуска с 1986г и ремонтируемых по

РД 32 ЦВ 072-2005.

Контроль толщины опорной поверхности подпятника произвести ультразвуковым толщиномером УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Толщина поверхности должна быть не менее 30 мм. (100.00.001-0)

Контроль опорной поверхности подпятника для надрессорных балок

по РД 32 ЦВ 072-2005.

Предельно допустимый размер от вершины наружного бурта до опорной поверхности подпятника для надрессорных балок -

• изготовления до 1986г. - 25 ⁺¹_-2 мм.

• изготовленных с 1986г. - 30⁺¹_-2 мм.

• При установке прокладки М 1698.01.005 - 36±1 мм. согласно п. 4.1.2,4.1.3 РД 32.ЦВ 072-2005.

4.1.4.4 Контроль наружного диаметра внутреннего бурта подпятника и диаметра отверстия под шкворень.

РД 32 ЦВ 050-2005

Контроль произвести согласно п. 4.1.2.3 и п. 4.1.2.4 Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта

К= 77_-о,7 мм (приложение А таблица А. 1) Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень:

Л = 54⁺²_-1- мм (приложение А таблица А.1)

Высота внутреннего бурта подпятника:

5 мм - для подпятника, глубиной 25⁺¹_-2мм и 30⁺¹_-2 мм; 11 мм - для подпятника, глубиной 36±1мм.

4.1.5 Контроль опорных призм надрессорной балки.

4.1 .5.1 Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки произвести согласно п. 4.1.2.5 настоящего РД.

Предельно допустимые размеры опорной поверхности призмы (полнота) 3 = 175⁺⁴_-1 мм согласно приложению А таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002

4.1.5.2 Контроль углов наклона боковых поверхностей призмы. Для измерения углов наклона боковых поверхностей призмы шаблон НП Т914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 устанавливают, как изложено выше. Ползунок поднимают на высоту 125⁺⁵мм от опор. Движок перемещается до контакта с наклонной поверхностью и фиксируется положение штриха ползунка. Затем ползунок опускается на высоту 65⁺⁵ мм от опор, и движок перемещается до контакта с наклонной поверхностью. Разность показаний движка между верхним и нижним положением ползунка составляет отклонение угла наклона боковой поверхности. Повторить измерения с противоположной стороны. Предельное суммарное отклонение углов наклона на обе стороны —не более 6 мм. При этом разность показаний движка между верхним и нижним положением ползунка с каждой стороны должна быть положительна.

16

РД 32 ЦВ 050-2005

Зазор между базовой планкой шаблона и наклонной поверхностью призмы с каждой стороны сверху не допускается.

4.1.5.3 Контроль размера между направляющими буртами призмы.

Для контроля размера между направляющими буртами использовать шаблон направляющих буртов Т914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-95

Предельно допустимый размер после деповского ремонта Е =134⁺⁴ мм (приложение А таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002)

4.1.6 Контроль размеров скользунов надрессорной балки.

4.1.6.1 Контроль длины и ширины скользунов.

Для измерения длины и ширины скользунов используется штангенциркуль ШЦ-III -250-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения произвести в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам.

Предельные значения длины скользуна L=225⁺²_-3мм.

Предельные значения ширины скользуна В =100⁺²_-1мм.

Согласно 100.00.001-0 — балка надрессорная

4.1.6.2 Контроль высоты скользунов.

Для измерения высоты скользунов используется шаблон высоты скользуна Т 914.11.000. Измерения произвести в двух плоскостях по противоположным краям скользунов.

Предельные значения высоты скользунов - 315 _-6мм.

4.1.6.3 Контроль твердости наплавки износостойких поверхностей Контроль твердости наплавки износостойких поверхностей 240 ....300НВ проводить твердомером портативным динамическим типа МЕТ-Д1 , зарегистрирован в Госреестре средств измерений № 22736-02. Примечание:

При наличии на предприятии Автоматизированной системы контроля

тележек грузовых вагонов «СПРУТ» АЭК.01 ТУ - дефектацию и контроль

после ремонта нижеследующих параметров надрессорной балки вести с

применением данной системы.

И - диаметр подпятника

М*; М** - глубина опорной поверхности подпятника

3 - длина опорной поверхности призмы.

Л - диаметр отверстия под шкворень.