Техническое обслуживание грузовых вагонов / МИАЛЕВИЧ РЕМОНТ БУКСОВОГО УЗЛА

Внутренние кольца, не снятые с шейки оси и признанные годными по состоянию и опробованные на ослабление с помощью прибора ПС–219.1, подвергаются магнитопорошковой дефектоскопии способом остаточной намагничиваемости (СОН). Используются установки серии Р8617.

циркулярным полем, возникающими при прохождении импульса тока при разряде конденсаторной батареи БК через контактные головки КГ и соленойды НРУ, что обеспечивает выявление трещин в кольцах любого направления. Для проявления дефектов применяется приготовленная на основе концентрата «Диагма» суспензия.

2.2.2.5. Осмотр, контроль и ремонт деталей букс

Корпуса букс, изготовленные из стального литья, должны удовлетворять, при деповском ремонте, требованием табл. 2.2.

Таблица 2.2

Размеры и допуски стальных корпусов букс при деповском ремонте

11

Задиры, риски и коррозия на посадочных цилиндрических поверхностях зачищаются.

Коррозия и забоины в лабиринтных проточках устраняется.

Сквозные отверстия и повреждённая резьба под термодатчик и отвер-

процесса наплавки. Технология, предусматривающая предварительную обработку рёбер, с последующей приваркой к ним планок толщиной 6 мм, запрещена.

Лабиринтные кольца при обнаружении задиров, забоин и рисок зачищаются без снятия с оси. Съём колец производится при расформировании колёсной пары и их ослаблении. Кольца, подлежащие постановке на ось, должны иметь размеры указанные в табл. 2.3.

12

Таблица 2.3

Размеры лабиринтных колец перед монтажом

Стопорные планки осматриваются, острые кромки притупляются, контролируются размеры и выполняется магнитопорошковая дефектоскопия с использованием дефектоскопа МД-12 ПШ и суспензии. Проверка с двух сторон при повороте планки на 180° и постановка клейма предприятия.

Торцовые гайки не должны иметь забоины, заусенец. Должна быть проточка по диаметру 152 мм, исключающая деформацию упорного кольца.

2.2.2.6. Обмер и подбор подшипников для монтажа

Подшипники признанные годными в результате осмотра или после устранения неисправностей, при которых возможно их дальнейшее использование, а так скомплектованные из годных, бывших в употреблении элементов, подлежат обмеру и подбору для их установки на одну шейку оси.

Обмер начинается с измерения радиального зазора, который должен быть в пределах оптимальной величины, так как малый радиальный зазор приводит к заклиниванию роликов, а большой – к перегрузке центрального ролика.

Радиальный зазор может измеряться:

1.В свободном состоянии подшипников, то есть внутренние кольца сняты и находятся в сборе со своими блоками.

2.В несвободном состоянии подшипников, то есть при не снятых с шейки оси внутренних кольцах.

В свободном состоянии подшипников радиальный зазор может изме-

ряться:

– щупом при расположении подшипника в вертикальном положении на столе (рис. 2.7).

Подшипник устанавливается вертикально, левой рукой поднимается внутреннее кольцо с роликами. Щуп вводится в нижней части подшипника между роликами и внутренним кольцом;

– щупом с использованием приспособления (рис. 2.8).

13

Внутренне кольцо с роликами, сепаратором и наружным кольцом устанавливается на оправку. Щуп вводится в зазор в нижней части подшипника между роликом и внутренним кольцом.

В табл. 2.4 приведены допустимые значения радиальных зазоров, замеренные в свободном состоянии подшипников.

Таблица 2.4

Радиальные зазоры в свободном состоянии подшипников

Примечания: 1. Минимальное значение одного из трёх измерений не менее

0,08 мм. 2. За величину радиального зазора принимается среднеарифметическое значение трёх измерений при повороте наружного кольца на 120°.

В несвободном состоянии подшипников, радиальный зазор может из-

меряться:

–щупом при последовательной установке заднего и переднего блоков подшипников (наружные кольца с роликами и сепараторами) на внутренние кольца посаженные на шейку оси. Измерение выполняется щупом в нижней части подшипника;

–приспособлением оснащённым индикаторами часового типа (рис. 2.9). Оно состоит из стойки 1, колодки 2, винта 3, которым колодка закреп-

ляется на лабиринтном кольце и индикаторов 4, установленных на стой-

14

ке. Наконечники индикаторов опускаются до их соприкосновения с наружными кольцами подшипников. После этого наружные кольца поднимаются, и делается отсчёт показаний индикатора.

– седлообразным приспособлением с индикатором при использовании эталонного кольца. Измерение производится следующим образом:

1.На приспособление (рис. 2.8) устанавливается эталонное кольцо и подбираемый блок (наружное кольцо с роликами) и щупом измеряется радиальный зазор (например, h по результатам трёх измерениий).

2.На эталонное кольцо устанавливается седлообразное приспособление и индикатор 1 регулируется на нулевое деление (рис. 2.10).

«плюс» - а, отклонение в «минус» - в).

4. Рассчитывается фактический радиальный зазор для будущей посадки (например, (h-2а), (h+2в)).

Допустимый радиальный зазор при измерении с кольцами насаженными на шейку оси приведён в табл. 2.5

Примечание. Задний подшипник должен иметь больший радиальный зазор.

15

В настоящее время разработана автоматизированная установка УКПП-01 для контроля параметров подшипников – измерения радиальных и осевых зазоров.

Осевой зазор в цилиндрическом подшипнике определяется как разность размера между бортами наружного кольца и торцами роликов. Маленький осевой зазор приводит к заклиниванию роликов, а большой – к перекосу роликов между бортами колец.

Минимально допустимый осевой зазор определяется исходя из учёта:

–уменьшения расстояния между бортами наружных колец вследствие упругой деформации колец под действием монтажных усилий;

–уменьшения зазора вследствие больших температурных деформаций роликов, по отношению к наружным кольцам, из-за худших условий теплоотвода;

–уменьшения зазора вследствие относительного перекоса колец, как результат неточности изготовления подшипников и сопрягаемых деталей букс, что приводит к угловому смещению осей колец.

Осевой зазор может быть измерен:

–щупом при горизонтальном положении блока

– на автоматизированной установке УКПП-01.

Рис. 2.12. Приспособление для измерения зазора между торцами роликов и бортами наружного кольца: 1 - рычаг; 2 - плита; 3 - основание; 4 - стойка;

5 -стойка штатива; 6 - гайка; 7 - индикатор; 8 - направляющий конус; 9 - прижимное кольцо; 10 - внутреннее кольцо

Допустимое значение осевого зазора для букс грузовых и пассажирских вагонов должно быть 0,06-0,15 мм.

16

2.2.2.7. Монтаж роликовых букс

Необходимым условием обеспечения качественного монтажа является соблюдение температурного режима. Детали, подлежащие монтажу, должны иметь температуру окружающей среды, что достигается выдержкой колёсных пар после обмывки не менее чем 12 часов; колёсных пар после обточки не менее 2 часов; подшипников после обмывки не менее 8 часов.

Выполняется монтаж при съёме лабиринтного и внутреннего колец с соблюдением необходимых технических требований в нижеследующем порядке:

1. Подбор колец.

Натяг на посадку лабиринтного кольца при новом формировании должен быть 0,08-0,15 мм, а при ремонте 0,02-015 мм. Внутренний диаметр кольца измеряется микрометрическим или индикаторным нутромером, а диаметр предподступичной части – микрометром. Выполняется два измерения в диаметрально противоположных направлениях и определяется их среднеарифметическое значение, по которым рассчитывается натяг.

В настоящее время находят применение установки для подбора лаби-

нее значение.

Пример. Для шеек размером 130++00,,052025 мм и отверстий внутренних колец

– 130-0,025 мм, используя метод группового подбора, определить допуск натяга, при количестве групп – 3.

Допуск натяга

17

где δш – поле допуска шеек; δк – поле допуска колец; n – количество групп.

Разбивка шеек и колец на группы приведена в табл. 2.6.

Таблица 2.6

Разбивка шеек и колец на группы

Пример. Установить к какой группе относится внутреннее кольцо по результатам его обмера.

1.При его измерении в сечении I-I отклонение стрелки измерительного прибора 2.13, ранее настроенного на нулевое отклонение от эталона, составило соответственно, в двух диаметрально противоположных направлениях 9 и 13 мкм. Среднее значение 11 мкм.

2.В сечении II-II отклонение составило 12 и 18 мкм. Среднее значение

15 мкм.

3.Общее среднее (11+15)/2=13 мкм. Следовательно, кольцо относится ко второй группе и может быть посажено на шейку с размером

130++00,,042034 мм, при этом допуск натяга будет находиться в пределах 0,059 -

0,043 мм. В настоящее время для подбора внутренних колец применяется установка УПК-01.

2. Посадка колец.

Посадка лабиринтного и внутренних колец подшипников, согласно инструкции по роликовым буксам – тепловая.

В последнее время находит применение прессовая посадка с использованием стационарного стенда для запрессовки колец ГД-206 или ГД-503 и передвижной установки для монтажа и демонтажа подшипников – УЗПП1.

Технологический процесс тепловой посадки колец может осуществляется в двух вариантах:

1.Первоначальная (отдельная) посадка лабиринтного кольца и контроль качества его установки. Затем устанавливаются внутренние кольца

иконтролируется качество их установки.

2.Совместная посадка лабиринтного и внутренних колец с последующим контролем качества их совместной установки.

При первом варианте лабиринтное кольцо, подобранное по натягу, нагревают в ванне, электропечи или индукционным нагревателем до темпе-

ратуры 125-150 °С. При нагреве в электропечи или индукционным нагре-

18

вателем предподступичную часть оси покрывают тонким слоем веретенного АУ, индустриального 12 или трансформаторного масла.

Лабиринтное кольцо устанавливают, а затем осаживают монтажной втулкой. После полного остывания шейки и лабиринтного кольца контролируется, щупом толщиной 0,04 мм, плотность прилегания кольца к торцу предподступичной части оси. Перпендикулярность установки лабиринтного кольца, по отношению к поверхности шейки, контролируется лекальным угольником и щупом 0,04 мм, который в четырёх диаметрально противоположных точках не должен входить в зазор между угольником и кольцом.

Внутренние кольца, подобранные по натягу, нагревают в индукционной установке или масляной ванне до температуры 100-120 °С с контролем температуры нагрева и устанавливают на шейку, смазанную веретенным АУ, индустриальным 12 или трансформаторным маслом. Сжатие колец производится затяжной торцовой гайки ключем и молотком массой 3-5 кг, или инерционным ключом. Для осей РУ1Ш упругой шайбой и болтами М20 с усилием затяжки 20-30 кгс·м. По мере остывания внутренних колец подтяжка усиливается. Контроль качества установки колец оценивается по величине зазора между их торцами. Щуп 0,04 мм не должен входить в зазор в секторе 120°.

При втором варианте подобранные и нагретые лабиринтные и внутренние кольца ставятся одновременно, затягиваются необходимым усилием, после остывания производится контроль плотности прилегания торцов колец.

При прессовой посадке, подобранных по натягу колец, с использованием установок УД-206, ГД-503 или УЗПП1, посадочные поверхности оси и колец покрываются ровным слоем пасты ВНИИП-232 или препаратом – модификатором ЭМПи-1 и за один ход плунжера пресса со скоростью 3-5 мм/с производится запрессовка. Контроль посадки, например, при использовании установки УЗПП1 производится по величине усилий запрессовки на различных этапах процесса:

– в момент запрессовки лабиринтного кольца

44,1-127,4кН (4,5-13,0 тс);

– в момент обжатия колец

63,8-176,6 кН (6,5-18,0 гс);

– в момент окончания поддержки усилий обжатия

245,2-294,3 (25,0-30,0 гс).

В случае отличия величин усилий запрессовки от указанных весь комплект колец снимается, проверяется состояние посадочных поверхностей и выполняется повторная запрессовка. Допускается запрессовка одного и того же комплекта колец на одну и ту же сторону оси колёсной пары не более двух раз.

3. Установка блоков подшипников в буксу.

Посадочная поверхность корпуса буксы смазывается маслом, а ролики, дорожки качения, борта наружных колец – препаратом – модифика-

19

тором ЭМПИ-1. маркировка заднего подшипника должна быть обращена в сторону колеса, переднего – в сторону торца оси.

После установки блоков в буксу закладывается смазка ЛЗ-ЦНИИ или «Буксол» из расчёта:

–в лабиринтное кольцо – 0,1 кг

–в подшипники -0,5-0,6 кг.

Смазкой плотно заполняются зазоры между роликами и сепараторами.

4. Установка буксы на шейку оси.

Внутрь блоков подшипников устанавливается раздвижная втулка, препятствующая смещению роликов, что облегчает установку буксы на шейку оси. Букса надвигается на шейку оси и ставится упорное кольцо маркировкой наружу. Затем производится подготовка резьбовых частей под нанесение герметика с целью предотвращения ослабления соединения. Для этого резьбовые части оси и гаек протираются ветошью с последующим их обезжириванием. Наличие смазки не допускается. После выдержки 3-5 мин. наносится герметик сверху на 3-4 витка резьбы оси со стороны торца, на угол 120°, в количестве 10-11 грамм. Навёртывают гай-

ку на 3-4 витка и выполняют возвратно - качательные движения на угол 180270°.

Затяжка гайки осуществляется ударами молотка массой 3-5 кг по ключу до появления чистого металлического звука. Затем ставится, стопорная планка крепится болтами М12 с увязкой проволокой.

Затяжка болтов М20, крепления упругой шайбы, производится динамометрическим ключем моментом силы 23-25 кгс∙м с последующим их стопорением.

В переднюю, видимую часть подшипника закладывается смазка в количестве 0,2 кг и обжимается так, чтобы она проникла в зазор между сепаратором и наружным кольцом.

Общее количество смазки закладываемое в буксу 0,8-0,9 кг. Ставится резиновое кольцо и крепительная крышка, а затем резиновая прокладка и смотровая крышка. На бирке ставятся клейма и букса окрашивается.

2.2.2.8. Постановка клейм при ревизиях букс

Для идентификации исполнителей и контроля за качеством выполняемых ими работ предусмотрена постановка на роликовые буксы бирок, на которые наносятся клейма. Бирки изготавливается из листовой стали толщиной 1.0-1.5 мм или оцинкованной стали толщиной 0,8-1,0 мм.

При выполнении полной ревизии роликовых букс на бирке , устанавливаемой под болты крепительной крышки правой шейки оси, слева, вверху (рис. 2.14)) выбиваются клейма (дата, номер ремонтного пункта, номер оси, перенесённый с торца оси).

При выполнении промежуточной ревизии с обточкой на бирке устанавливаемой под болты крепительной крышки, правой шейки оси, справа, вверху (рис. 2.15), выбиваются следующие клейма: 1 – при первой об-

20